本报讯 在装备产品精密加工与装配的前沿阵地，北重集团防务事业部504车间直面异形件种类多、数量大、精度要求严苛的生产挑战，创新推出自检—防患—抓控—验证—固化“五步质量工作法”，将质量管控深度融入每一道工序、嵌入每一个环节，以系统化管理、常态化提升，解码精密制造密码。
自检：让每个工位都成为质量哨兵。车间以体系为基、流程为纲、责任为要，构建全员自主管控模式。分产品组建技术专项组，实行项目制管理，覆盖全产品质量管控；围绕流动卡、标识、批次、产品防护、首件检、自检、工艺纪律执行情况等7个维度，建立日常流程检点机制，形成检点表，对问题立行立改、跟踪落实，以刚性约束压实责任。推行加工前“核图纸、核工装、核材料”三检制，标准化操作，落实首件必检、过程抽检、尾数全检，规范填写《自检记录本》，为每个零件建立可追溯质量档案，让“要我抓质量”变为“我要守质量”，工位成为守护产品品质的前沿哨位。
防患：让每个环节筑牢“质量防线”。车间坚持问题导向，靶向破解质量隐患。针对重点零部件，设计焊接角度防错工装，解决装备产品手柄焊接角向偏差问题，从源头杜绝产品质量。设立质量曝光台，直观展示典型问题，以案为鉴强化全员质量意识。打造质量标准件防错展示台，梳理32条核心控制项点，提前预警反复性问题，让质量问题止于未发、消于萌芽。
抓控：让每个问题无处遁形。车间紧扣质量目标，通过制度、过程、创新三维发力，完善质量奖惩、流动卡管理等制度，建立员工质量档案，常态化排查管理漏洞。攻坚质量课题，改进加工检测方法、设计多工位柔性夹具，实现轴类、异形件多件一次加工，提升零件一致性，以技术创新破解质量痛点。
验证：让每批产品经得起检验。通过数据引领、体系认证、标准精进等举措，确保每批产品在各类检验中均能达标并超越预期。去年产品一次交验合格率达99.8%，下转总装返工返修为零。通过多项监督检查，均无不符合项，车间质量工作向好转变，实物质量不断提升，完成从“符合标准”到“超越预期”的品质跨越。
固化：让每套标准成为质量准则。作为质量经验交流单位，车间将成熟经验转化为长效准则，固化28种零件工艺流程、优化80余条数控程序，多个核心零件一次交验合格率达100%；自制18套防护转运盒及专用转运架、小车，提升48种零件转运防护，减少磕碰变形；设计8套多工位柔性夹具，提高异形件加工一致性；落实专人负责制，压实关键零部件管控责任，形成全流程、可复制的质量管理体系。（佛雪峰）
