本报通讯员 李滨 翟晓萌 马恒鑫
团队一起攻克管路除锈难题。
今年以来，山东能源鲁西矿业唐口煤业锚定“智能化提升、精益化运营、低成本战略”部署要求，坚持问题导向直击生产现场痛点，以激发基层创新活力为抓手，对闲置老旧设备开展升级改造。通过“修旧利废+技术革新”双轮驱动模式，让沉睡的“老设备”焕发“新活力”，为矿井高质量发展注入强劲动能。
一键焕新：
老旧除锈机解锁“自动化”新技能
在唐口煤业机修工区的厂房内，一台闲置多年的老旧管路除锈机，正经历一场脱胎换骨的“升级手术”。“两人抬一根高压管路送进除锈机，20分钟才能打磨完表面，内壁锈迹根本清理不干净，管路复用率不足30%。”谈及改造前的窘境，机修工区区长刘金龙记忆犹新。彼时，工区正面临任务繁重、人员结构老化且数量不足的双重压力，这台设计老旧、操作费力、钢砂回收率仅60%的除锈机，成了大家眼中“食之无味、弃之可惜”的“鸡肋”。
“闲着可惜，用着费劲，咱能不能给它换个‘心脏’？”有着多年机修经验的技师马小仿在工区例会上的一声提议，瞬间点燃了全员创新热情，刘金龙当即拍板，说干就干，一支以马小仿为首的5人技术攻关小组迅速组建，他们聚焦设备“操作繁琐、效率低下”等痛点，确立自动化改造核心方向。仅用5天时间，自主研发的“电机驱动+齿轮传动”链条拉动式自动上下料机构便试验成功。该系统通过电机驱动实现管路自动取送、定位与卸料，同步加装外壁预清扫模块，将操作人员从两人减至一人，真正实现“按钮化”值守，一举破解“人少活多”的生产困境。“以前两人抬管累得腰都直不起来，现在按下按钮，管路自动进出，一人就能轻松值守！”操作工人李师傅的感慨，道出了改造带来的显著成效。经改造，单根管路外壁除锈时间从20分钟压缩至8分钟，人工投入减少50%。
内外兼修：
精益攻坚啃下除锈“硬骨头”
“外壁干净了，但内壁锈蚀依然影响耐压性，高压管路复用率还是上不去。”首战告捷后，技术小组并未止步，而是将攻关重点瞄准管路内壁清洁这一难题。他们摒弃“换汤不换药”的简单维修思路，以“智能化”为突破口，制定“双电机协同驱动”改造方案。一台电机带动打磨头高速旋转，另一台控制机身平稳进退，通过精准调整转速比，实现管路内壁除锈无死角。“最关键的是加装了压力传感器，一旦打磨头遇到硬点，系统会自动调整压力，从根源上避免管路内壁划伤。”马小仿介绍，这套装置无需改动主机原有结构，却大幅提升了高压管路修复标准，实现了从“表面清洁”到“内外兼修”的质变。与此同时，针对设备维护难、钢砂浪费等“后遗症”，攻关小组通过加装可拆卸检修平台，将设备维护时间从4小时缩短至1小时；改进倒锥形回收料斗，搭配磁选分离装置，让钢砂回收率从60%跃升至90%；搭建防雨防尘棚，彻底解决露天存放导致的设备锈蚀问题。“现在这台老机器，性能比新买的还靠谱！”抚摸着焕然一新的除锈机，操作工刘宝强满脸自豪。
微改聚能：
小创新撬动降本增效“大棋局”
改造升级后的管路除锈系统一经投用，便彰显出强劲效能：人工投入减少50%，单根管路综合除锈时间压缩至8分钟以内，效率提升75%，高压管路复用率提升超40%，钢砂损耗量和新管路采购成本大幅降低。这台昔日的“老古董”，如今成了工区的“明星设备”，更是点燃了全员创新创效的热情。
小小的除锈机改造，正是唐口煤业践行“低成本战略”与“自主创新”要求的生动缩影。截至目前，该公司通过“拉网式”全面排查，梳理出闲置超1年、效率低下的老旧设备58台（套），覆盖采掘、运输、机电、洗选等多个系统。他们按照“修复可用、改造升级、整合利用”分类施策原则，建立“一台设备、一套方案、一名责任人”的改造清单，精准推进设备焕新工程。这些改造项目平均投入仅占新设备采购成本的20%，却实现了设备效能的大幅跃升。让“老设备”紧跟“智慧矿山”建设步伐，真正达成“低成本改造、高质量产出”的目标。
从“修旧利废”到“智能升级”，从“单点改造”到“系统优化”，唐口煤业的设备改造实践，是“十五五”转型突围战略在基层落地生根的鲜活范例。下一步，他们将持续深耕设备智能化、精益化改造领域，深挖老旧设备潜在价值，让更多“老伙计”变身生产“新利器”，以基层创新的“微力量”，汇聚成矿井高质量发展的“强引擎”，为企业的转型发展交出更加亮眼的基层答卷。
