率先实现5G技术的工业应用、率先建设完成10大智慧矿山系统、升级优化智慧矿山管控平台、新增GIS一张图……近年来，皖北煤电智能公司以建设“智慧矿山”为目标，在核心技术的突破与创新上，从未止步。
“在‘双碳’目标的要求下，‘智能矿井、 智慧矿区’建设是转型升级的必然选择，智能化绿色低碳的煤炭企业有很大的发展前景。”公司党委书记、董事长吴劲松说。
目前，智能公司已经成为首批通过国家两化融合贯标评定的煤炭企业，正在由部分系统智能化向安全、生产、经营全流程智能化、5G技术全覆盖的转变，智能矿井建设日渐成熟。
智能掘进填补空白
智能公司地质条件复杂，公司不断加快掘进装备升级步伐，积极推行支护方式改革，今年以来，积极与中国铁建重工合作，年初引进了一台掘锚护一体机，经过紧张调试、人员培训、地面联合试运转后，于3月28日成功下井“入列”。该机“上岗”后，将比原掘进效率提高300%，成为智能公司持续优化生产系统，加快掘进循环进度的一款利器。
值得一提的是，这款掘锚一体机，采用5G工业控制应用技术进行地面远程操控，可实现自主进刀自主割煤，集掘、锚、运于一体，具有一次成巷、负压除尘、二次降尘等功能，能够保证作业人员职业健康，利用5G高宽带、低时延的技术优势，在地面就能实现一键启停、视频调度、安全信息化管理，目前处于全国行业领先地位，为矿井掘进工作面作业少人化、甚至无人化奠定了坚实基础。
“通过一段时间的运行来看，设备手动、遥控交叉使用，职工操作一天比一天熟练，效果良好，智能化装备的强大动能很快就会显现出来。”掘进区区长刘长林介绍说。
智能辅助效能革命
一部手机，就可以管理生产进度、分析数据和申报故障，随时了解工作面的生产情况……说起这些，可能有点让人难以置信，但是，在智能公司麻地梁矿却真的实现了。
这个“掌中宝”就是安全生产信息共享平台APP。APP融合了地理信息系统、虚拟现实等技术，通过云平台、大数据、物联网等，将矿井遥感影像导航、图件叠加显示、灾害治理现状等信息展现在手机上，实现对煤矿安全生产信息的集成与共享、协同更新及智能分析与预警，以便安全管理人员及时掌握信息。
“过去是职工跑腿，现在让数据跑腿。我们力争全面实现检修、生产场景智能一键切换，矿井一键全系统智能启动，最终做到物物、物人、人人的智能化信息集成和智慧化响应。”智能公司党委副书记、总经理徐辉说。
近年来，智能公司以信息标准化为基础，建成井下5G专网，搭建智能云平台，将工业技术、信息技术、管理技术高度融合，实现井下所有设备地面集中控制，致力于打造安全、协同、共享、高效的智能矿井。
在打造智能矿井的过程中，巡检机器人功不可没。代替巡检工人进行井下设备及环境巡检，方式更灵活，范围更全面，过程更精准，采集到的信息实时传输，增强了判断设备运行状态的准确性。
目前，智能公司矿井变电所、水泵房、主皮带等固定场所实现“无人值守，主皮带、瓦斯监测机器人巡检常态化，全矿井减少约100余个固定岗位，用工不足700人，比同类型矿井少300～400人，单班入井人数不到80人。矿井通过皮带机系统智能变频调速、压风机余热利用、通风机夜班降频运行、设备运行效率分析等技术开启了煤矿低碳生产模式，有效节能、降耗，低碳，环保。
智能系统创新升级
公司创建了物资管理信息平台，实现一站采购、一键领料、日清月结，实现协同管理、过程控制、实时监管；开发了智能快速装车系统，实现了全流程自动化装车，实现了“线上预约、线下交易”；优化完善人力资源管理系统、财务信息平台以及办公自动化等管理平台，实现资源动态分配、信息共享、运转高效。
(吴辉)
