——探访中国兵器工业“2026年度先进级智能工厂”吉林大华数字化车间
■ 本报通讯员 姜武
近日，东北工业集团吉林大华机械制造有限公司(以下简称“吉林大华”)数字化车间被中国兵器工业集团有限公司评为“2026年度先进级智能工厂”。从传统生产到全流程数字智造，一枚汽车飞轮总成的生产迭代，生动展现了吉林大华依托兵工底蕴深耕数智转型，走出汽车零部件智能制造全新发展路径。
数智产线落地
车间告别传统生产模式
走进坐落于长春高新区的吉林大华数字化生产车间，一股现代化“智造”气息扑面而来。一万余平方米的生产空间内少见密集操作工，取而代之的是桁架机械手精准抓取工件、六轴机器人有序转运物料、激光焊接设备自动完成齿圈熔接，大屏上实时跳动的生产数据串联起从毛坯入厂到成品出库全流程，智能化产线高速有序运转，处处彰显数字制造魅力。
“2017年，吉林大华建成汽车飞轮齿圈总成数字化车间，主要用来加工生产挠性飞轮和双质量飞轮总成两大核心产品，目前已由当初的2条生产线发展到现在的12条生产线，其中8条产线实现‘一人管控多条产线’的集约生产模式，彻底颠覆传统离散加工生产形态。”数字化车间负责人李增辰介绍说。数字化车间配置101套桁架机械手、10台六轴机器人，产线整体自动化率已达85%以上。与普通生产线相比，提高生产效率35%以上，产品质量提高10%以上，人员减少50%以上。通过人机隔离、机器换人、智能检测等手段，使生产过程更加安全可靠，实现“100%安全、100%可靠、100%放心”。
全链数据互通
精细管控赋能提质增效
一枚合格的汽车飞轮总成，历经毛坯精车、齿圈热装、精密钻孔、激光焊接、动平衡校验、气密性检测等十余道严苛工序，在吉林大华数字化体系加持下，全工序告别人工粗放管控，实现“数据驱动生产、系统自主调度”。车间深度打通PLM研发、MES生产、ERP供应链三大核心工业软件，实现设备、工艺、物料、质检数据全域互通，构建起从产品研发设计、原料入库、生产排产、过程监测到成品溯源的一体化数字管控闭环。
生产端，挠性飞轮单件下线仅需50秒，工艺复杂度更高的双质量飞轮单件生产周期压缩至120秒，多型号产品柔性混线生产切换效率大幅提升;质控端，关键工序搭载全自动在线检测设备，动平衡、密封性能、尺寸精度全项实时在线筛查，所有生产参数自动存档，实现每一件飞轮总成全生命周期可追溯，依托智能管控，产品综合良品率稳步提升。与传统制造模式相比，数字化改造落地后，以数字技术实现降本、提质、增效三重突破，达到兵器工业集团先进级智能工厂成熟度评定标准。
兵工技术赋能
锚定新能源赛道阔步前行
依托兵工技术的积淀与科研资源优势，吉林大华坚持产学研协同创新，联合吉林大学等高校攻关双质量飞轮核心技术，打破海外产品长期技术垄断，累计取得70余项汽车飞轮领域发明专利，解决了多项“卡脖子”难题。
依托数字化车间的产能优势，吉林大华现已形成双质量飞轮年产100万套、挠性飞轮年产350万套的规模化产能，产品覆盖中、德、美、日、韩、法六大车系，配套梅赛德斯—奔驰、康明斯、吉利等国内外头部车企，齿圈产品跻身全球行业前三，飞轮总成远销欧美、东南亚多国，国内市场占有率达到20%，国际市场占有率接近9%，连续多年斩获康明斯“零缺陷质量供应商”荣誉称号。2025年，吉林大华全年斩获海外头部品牌29款飞轮、齿圈新品定点开发权，订单体量连年稳步攀升。
伴随新能源汽车产业快速扩容，吉林大华数字化车间同步落地新能源混动专用飞轮智能化产线改造，多款轻量化、高阻尼新型双质量飞轮顺利进入国内主流新能源车企供应链，依托先进智造能力持续抢占新能源汽车零部件增量市场。
“此次获评兵器工业集团2026年度先进级智能工厂，是吉林大华多年深耕数智化转型的阶段性成果，更是吉林大华以兵工智造赋能民用汽车零部件产业高质量发展的重要缩影。吉林大华将以先进级智能工厂建设标准为底座，持续深化AI视觉检测、数字孪生、物联网等新技术在生产场景落地应用，稳步向更高的智能工厂级目标迈进。”公司总经理王红岩说。
