■ 本报通讯员 曾习
二季度以来，川煤集团嘉华机械广元分公司以技术创新为抓手，把岗位小改小革视作降本增效的坚实支撑。从技能大师工作室、党员攻关小组到一线生产班组，一批立足现场、贴合岗位的技改项目相继落地。项目既破解长期制约生产的疑难问题，又盘活废旧物资变废为宝，依托巧思突破设备产能瓶颈。各类微小技改持续释放降成本、提效率、减负荷的显著成效。
废料变利器
齿条除渣机破解清渣难题
走进板材激光切割作业现场，一台由废旧零部件拼装而成的齿条除渣机平稳运行。工作人员将附着氧化渣的齿条送入设备，数十秒后，洁净完好的齿条便可出料。而数月前，齿条除渣还是车间棘手的生产难题。
广元分公司激光切割机日均运行时长可达16小时，设备工作台配置百余根齿条，单根采购成本110余元。切割作业中，齿条表面极易堆积氧化废渣。以往采用人工铲刮清理，不仅耗时耗力，而且清理效果也达不到标准。废渣残留会降低切割精度，加速镜片、喷头等易损配件损耗，还会增加后续打磨工序工作量。
今年，该清理难题被纳入技能大师工作室技改攻坚清单。制造车间牵头人员带领技术骨干，从废旧物料中筛选闲置电机、减速机，自主设计加工齿轮组件、置物架与电控配套系统。项目历时近两个月，全程自主设计加工，未采购成套新设备，成功将废旧配件改造成实用生产设备。
小马拖大车
攻克超长工件加工瓶颈
制造车间内，煤矿液压支架后连杆精加工工序顺利收尾。经检测，工件两处直径95毫米销轴孔中心距稳定控制在1700±0.3毫米，同心度、平行度误差均低于0.2毫米，各项参数全部符合图纸标准。常规工件达到该加工标准并不困难，但此次工件总长超出车间现有最大镗床加工行程800毫米，加工挑战大幅增加。
公司在用TX6111T型镗床，工作台规格1200 毫米×1400毫米，横向加工行程仅900毫米，而工件两组销轴孔设计中心距为1700毫米，现有设备无法一次性完成加工。按照常规方案，只能委托外部加工或购置新设备，外协加工周期长、费用高，新增设备投入成本大，均难以落地。为此，车间党支部将该项目列为党员攻关课题。
党员技术团队对照图纸与设备反复测算研判，拟定分体移位加工方案：将工件固定于加长工装，完成一侧销孔加工后，整体平移工装与工件，再加工另一侧孔位。攻关团队利用废旧钢板焊接 3 米加长定位工装，稳固安装于设备工作台，再将工件锁紧固定。加工完首个孔位后，借助行车整体吊运工装与工件，依托预设定位挡块锁定加工位置。
团队经过多轮调试优化，逐一攻克挡块定位、工装刚度、吊装形变等问题，历时近一个月攻克加工难关。成品工件各项精度达标，部分指标优于设计要求。资深镗工感慨，以往无法实现的超长件加工，如今依靠自有设备顺利完成。该技改不仅保障液压支架维修进度，也为同类超长零部件加工积累实操经验。
一人顶两人
自制剪切工装减负增效
大修车间液压胶管加工工位，班组自主研制的专用剪切工装正式投用，彻底解决了以往人工校直效率低、劳动强度大、裁切尺寸偏差等生产堵点。
大修车间主要承担设备液压系统检修、胶管更换与成型加工工作，胶管校直裁切是前置关键工序。液压胶管壁厚质韧、弹性较强，传统作业需两名员工配合操作，一人固定端头、一人拉伸校直后再裁切。双人作业人力消耗大，长期高强度操作易造成人员肌肉劳损。同时两人动作配合易出现偏差，胶管校直不规整会导致切口歪斜，影响后续装配质量。
今年，车间技术骨干与班组长将该工序纳入岗位技改重点。工作人员结合胶管受力特性，梳理全流程作业细节，反复绘制图纸、选用废旧边角材料试制调试，不断优化导向结构与定位装置，耗时近一个月完成剪切工装制作。整套工装全部利用废旧物料加工，有效压缩改造投入。
工装依靠精准导向限位结构，可自动完成胶管校直固定，满足标准化裁切条件。原先双人协作的工作量，现在单人操作即可快速完成，作业效率实现翻倍，人员劳动强度显著降低，裁切成型质量更加稳定可靠。工装稳定投产后，车间生产流转效率明显提升。班组技术人员同步分享改造思路与操作技巧，带动全员挖掘岗位创新点，让精益求精的工匠精神扎根生产一线。
