■ 本报记者 王武军
近日，为深度匹配公司新1#高炉高产稳产的战略需求，河北唐山松汀钢铁有限公司第二炼钢厂聚焦生产关键环节，通过实施一系列精准化、系统化的精益管理举措，成功将连铸中间包使用寿命延长近14小时，大幅度降低了热换与拉下频次，实现了两台连铸机的高效联动，为新1#高炉的产能释放扫清了关键障碍，为全公司今年重点工作的推进提供了坚实保障。
长期以来，该厂两台连铸机的中间包受制于固有的使用周期，每两日便需进行一次热换与拉下操作。这一频繁的中断不仅导致了耐火材料、人工等运营成本的持续增加，更关键的是造成了生产节奏的“断点”，难以承接新1#高炉满负荷产出的钢水，成为制约产能整体释放的“中梗阻”环节。
面对这一“瓶颈”，该厂领导班子不等不靠，迅速将精益管理理念融入生产操作全流程，以“挖潜”和“联动”为两大抓手，打出了一套行之有效的组合拳。
一是强化过程管控，向精细化管理要效益。分厂推行了“勤测温、勤监测、勤调整”的“三勤”工作法，安排专人全程实时跟踪中间包内衬的侵蚀情况、钢水温度及浇铸状态，通过精准的数据分析预判设备使用极限，彻底改变了以往凭经验、重稳妥的粗放式管理，从源头上杜绝了因状态把控不准而导致的提前更换。
二是优化标准协同，向系统化联动要效率。在精细操作的基础上，分厂进一步规范了两台连铸机的浇铸节奏、水口维护及异常处置流程。通过建立统一的作业标准和高效的协同机制，有效减少了非必要损耗，最大限度地挖掘了中间包的使用潜力，为双机联动打下了坚实基础。
随着各项精益举措的落地实施，成效显著。数据显示，两台连铸机中间包的平均使用周期得到极大延长，日均单机连铸可多承接钢水300余吨。这一突破不仅打通了钢水承接的关键节点，保障了新1#高炉产能的高效释放，同时，热换与拉下次数的显著减少也极大地提升了生产的连续性与稳定性，有效降低了物料消耗与运营成本。
此次中包周期的成功优化，不仅是第二炼钢厂运用精益管理破解生产难题的一次生动实践，更充分彰显了“精益挖潜”在打破设备固有局限、“双机联动”在释放系统协同效能中的核心作用。面对2026年精益深化与系统提效的战略方向，该厂表示，将持续以精益理念赋能全流程，推动生产组织与设备效能的协同升级，在稳产高产中厚植发展优势，为全面提升企业核心竞争力贡献更大力量。
