赵春国 渠玉兵 郑志成 邵云丽
近日，中石化经纬有限公司旋转导向施工跨越千口井大关，其核心驱动力源自一场直面“卡脖子”难题的体系化技术攻坚战。该公司以科技自立自强为己任，胸怀“国之大者”，坚定走好科技创新之路，在装备研制、远程作业、自主维保等领域持续突破，逐步构筑起自主可控、持续迭代的旋导技术长城，树立了国产旋导技术新标杆。
砥砺奋进 赶超国际先进水平
科技攻关重在求真务实，针对早期旋导工具在高温、高压、高振动等严苛井下环境中适应性差、故障率高的突出问题，公司组织专项技术攻关，技术人员把系统分为4单元18个模块，昼夜奋战艰苦攻关，绘制数千张图纸，编写十余万行固件程序、百万行软件代码，系统提升工具内在可靠性和稳定性，自主研制的“经纬领航”系统先后突破防拖压模式、三维闭环控制、随钻电阻率挂接等关键技术。
在新产品研发中，研发人员连续100余天24小时轮班值守，先开展400小时165摄氏度连续高温测试，然后进行140小时175摄氏度的连续高温测试，最后是“常温—175摄氏度—常温”高低温循环测试。一场场标准严苛的电路产品质量可靠性测试，犹如在高温熔炉中进行的一场数据长征，为仪器在极端环境下的稳定运行提供了坚实保障。最终取得突破，在耐温、耐压、实钻造斜率等核心指标上实现跨越式提升，实现了国内最高的耐温175℃，耐压172 MPa，实钻造斜率16.84°/30m，国内首家具备“旋转导向+边界探测/工程参数+提速马达”的国产旋转导向系统彻底扭转了旋导装备长期受制于人的局面。
优化工艺 施工效率大幅提升
该公司在科技成果转化应用中坚持问题导向、目标导向，围绕“一趟钻”提质增效目标，公司大力推动作业模式转型。通过建立旋导远程技术支持中心，对钻井参数进行24小时监控与动态智能优化。在此基础上，全面强化振动精细管控，建立超限振动四级响应机制，显著提升对井下复杂情况的预警能力与处置效率，推动超限趟钻占比持续下降。
同时，不断优化钻具组合与配套工艺，深入应用“三不停钻”技术，有效减少非生产时间，提升纯钻时效。通过系统实施上述举措，旋导钻井效率连年稳步提升，单井纯钻时间占比从40%提高到60%，一趟钻成功率接近90%，达到国际先进水平。
从零起步 建立先进维保体系
工欲善其事，必先利其器。为彻底摆脱维保服务受制于外部厂商的制约，该公司相继建成覆盖东部、西南、西北主力工区的三大维保基地；公司集结数十名技术骨干，历经数百个日夜的攻坚奋战，翻译了几千页的外文资料，围绕旋导工具数千个军品级电子元器件和上万机械零部件建立多类核心部件全生命周期追踪体系，通过全流程质量控制体系的落地实施，逐步攻克技术壁垒，掌握了从常规保养、故障诊断到电路板、液压单元维修等高级别自主维保能力，推动维保工作实现由“被动修理”向“主动预防”、由“依赖外委”向“自主闭环”的根本性转变，实现EBM 维保体系高效运行，为旋导工具的规模化、高效化应用筑牢了坚实的装备保障。
从自研旋导工具的性能突破，到旋导作业的智能化再造，再到维保体系的自主化建设，经纬公司完成了一轮覆盖旋导技术全链条的深度创新。行百里者半九十，当前，该公司正瞄准“十五五”发展目标，加快布局低成本旋导系统、智能钻井优化等新一代技术研发，为保障国家能源安全、推动油气勘探开发提质增效注入强劲的科技动能。
