本报讯（记者 王武军） 在陕西黄陵矿业机电公司的机修车间里，一台由该公司自主设计研发的“矿用液压管路辅助安装车”正平稳运行。技术人员轻点遥控，机械臂迅速抓举起直径500毫米、重达350余斤的瓦斯管道，不到两分钟便完成一次安装作业，大幅提升了井下管道安装的效率和安全性。
“过去安装管道全靠人工肩扛手抬，一根管子需要四到六个人忙活一个多小时，既费力又不安全。”该项目总设计师、机电公司总经理符大利介绍，“如今，这台设备全面替代人工作业，标志着我们在设备再制造与自主创新上迈出了关键一步。”
作为一家长期以矿井综采设备维修为主营业务的辅助企业，如何实现向装备制造领域的跨越？思想解放成为突破的起点。去年，符大利在机电总厂调研时，注意到一台待报废的掘进机。若按废旧物资处理，其价值仅2万余元，资源浪费明显。他大胆提出：“能否将其改造为处理井下矸石的专用装备？”
“我们只修过设备，从没改造过，缺乏经验和技术。”面对质疑，符大利在动员会上坚定回应：“不敢尝试，就永远无法突破。煤矿人要有‘第一个吃螃蟹’的勇气。”在他的带领下，技术团队深入井下实地测量，反复研讨、修改设计方案，历时一个多月形成最终改造图纸，又经过三个多月的精心施工，将废旧掘进机成功改造为“多功能抛矸一体机”。该设备投用后，仅需一人操作即可完成矸石的自动集料与倾倒，实现了资源再利用与生产效率的“双赢”。
这次成功改造，不仅完成了机电公司从设备维修到装备再制造“从0到1”的突破，也为企业积累了宝贵的实践经验。而支撑这一突破的，是一支结构合理、技术过硬的人才队伍。
该公司依托技能大师工作室，每月开展各工种实操练兵，实施差异化考核与激励，推行“AB岗”与跨专业实践，着力培养“一专多能”的复合型人才。同时，通过“师带徒”合同制管理，明确培养目标与考核机制，促进技能传承。目前，公司拥有全国煤炭行业技能大师8人、特级技师1人、高级技师16人、技师23人，高级工及以上技能人员占比达54%，为企业创新提供了坚实保障。
创新是装备制造的灵魂。机电公司已建立起涵盖立项、实施、验收、考核的全过程创新管理制度，并通过常态化征集合理化建议、设立专项奖励等方式，激发全员创新热情。符大利作为团队带头人，已获得30多项实用新型发明专利，在日常工作中注重培养技术人员的创新思维与解决问题的能力，营造出“敢于钻研、勇于创新”的浓厚氛围。
从维修到制造，从废弃到再生，黄陵矿业机电公司通过思想破冰、人才支撑与体系化创新，探索出一条具有矿山特色的设备再制造之路，不仅实现了降本增效、资源循环利用，也为传统矿山辅助企业的转型升级提供了有益借鉴。
