赵华
近日，胜利油田孤东采油厂采油管理三区GO7-31-5334井的生产数据呈现出突破性进展：现场示功图显示，该井峰值功率从15千瓦显著下降至9千瓦，功率平衡度由86.67%跃升至97.78%。这一技术指标的重大改善，源于该井于10月23日成功部署了5G柔性智能网关设备。新技术的应用使抽油机运行稳定性获得质的提升，为油田采油生产智能化转型提供了鲜活范例。
技术突破
智能网关驱动生产方式变革
长期以来，油田生产参数调控主要依赖人工远程操作，普遍采用恒定冲次生产模式。这种传统方式在面对复杂多变的井下工况时，往往显得力不从心。
“针对供液差异、间出井参数偏大等实际工况，依靠人工分析和调整经常出现滞后和偏差问题。”课题负责人迟经纬坦言。5G柔性智能网关的应用，正是破解这一行业痛点的关键突破。
该设备通过实时采集并分析油井运行数据，构建智能调控模型，实现了对抽油机工作参数的动态优化。在适应不同井下工况的前提下，能够同步提升地面设备和井下系统的运行效率，达到增产降耗与设备延寿的双重目标。
目前，该技术已在44口不同工况的生产油井成功应用。通过持续收集运行数据、优化算法模型，智能网关系统的适应性和精准度不断提升，为后续规模化推广应用奠定了坚实的技术基础。从单点试验到多点推广的技术演进路径，展现了数字技术在传统工业场景中的强大生命力。
机制创新
“三个小组”破解转型难题
随着油田数智化转型进入深水区，如何让信息技术真正赋能主营业务，成为孤东采油厂信息化服务中心的重要课题。中心经理杨其平带领团队，探索出了一条以问题为导向的创新路径。
去年初，该中心创新组建了生产信息化创效、数据应用创新、网络管理提升三个专项攻关小组。这种“小团队、专业化”的组织模式，使技术力量能够精准聚焦生产现场的实际难点和堵点问题。
数据治理领域，传统报表统计长期困扰着基层技术人员。数据应用创新小组自主研发的智能报表系统，通过构建7张核心业务报表和8个标准化数据接口，实现了“一次开发、全厂复用”的高效模式。
“仅分管理区注水生产统计这一项，工作时间就从原来的30分钟压缩到10分钟。”数据应用岗赵俊兰介绍说。系统支持报表表头自定义配置，可灵活适配不同业务场景，避免了重复开发投入，真正实现了为基层减负的目标。
在网络安全管理层面，机房动态环境监控系统的部署同样体现了机制创新的成效。该系统实现了从人工定期巡检到智能实时监控的转变，累计发出17次环境异常预警，及时消除了潜在隐患。
融合赋能
数字技术与人才培育协同发展
“数智化服务的价值，必须最终体现在生产经营质效的提升上。”信息化服务中心党支部书记高岭强调的这一理念，贯穿于数字化转型的全过程。
2025年以来，三个攻关小组围绕生产一线实际需求，先后完成了流量测控装置改进、Zigbee手操器研发、视频离线报警程序开发等12项创新课题。这些成果不仅解决了具体的技术难题，更形成了一套可复制、可推广的数字化转型方法论。
值得关注的是，这种“以战代训”的攻关模式，在产出技术成果的同时，也培育了一批高素质的复合型人才。23名既熟悉油气生产工艺、又掌握信息技术的业务骨干在实践中快速成长，为油田数字化转型储备了关键人才资源。
从单井的智能调控到全厂的数据治理，从生产现场的优化到后端系统的运维，孤东采油厂构建起贯穿生产全链条的数字技术应用体系。这种深度融合的发展模式，不仅解决了当下生产中的实际问题，更为传统能源企业的转型升级探索出了一条可操作的实践路径。
在数字化转型的浪潮中，胜利油田孤东采油厂的实践表明：技术创新与机制创新必须双轮驱动，数字技术与人才培养需要协同发展。这种系统性的转型思维，正在为传统油田注入新的发展动能，展现出数字时代工业企业的崭新面貌。随着技术的持续迭代和应用的不断深入，数字化赋能必将为孤东采油厂高质量发展贡献更大力量。
