■ 郭新燕
2024年，北重集团立足实际，以管理促发展、向管理要效益，牢固树立提质增效理念，以实实在在的举措落实过 “紧日子”思想。按照“6+8+N”模式即6大领域、8个专项及N个自选项目，开展管理创效工作，打通发展脉络，1-4月实现创效目标5800万元以上。
推进内部协作“新模式”
防务事业部502车间将内部市场的侧重点放在特钢事业部超高压管、无缝管的加工上，主动与特钢事业部沟通在手订单情况，根据特种钢产品材料、型号等，全面梳理车间设备加工能力和现有人员情况，根据无缝管和超高压管等产品的加工工艺，在保证军品产出的同时，腾出4台普通车床、2台深孔镗床设备加工特钢产品，利用剩余能力“见缝插针”式地加工特种钢产品。
“我们第一时间成立了由大国工匠、兵器首席技师戎鹏强负责的技术攻关团队，对超高压管生产过程中的设备参数、刀具选择、辅具配备等作出更精准的判断，最大限度地缩短加工时间。针对内孔为?覬34--?覬110的超高压管内控珩磨加工效率较低、成本高的窄口问题，戎鹏强团队制定了“以镗代珩”的加工方案。通过设计制作浮动镗刀体、改制浮动镗刀片等措施，用深孔镗削设备完成内孔的镗削加工，保证内孔尺寸及内孔粗糙度要求，现已完成100余支超高压管体加工任务。”502车间书记陈娟娟向笔者介绍道。
2024年，公司以强化过程管控，加强内部协作激发内生动力，深入查找生产经营中的节支增收、降本增效空间，以全局思维统筹推进落实，集中公司资源破解生产经营中的难点、痛点、堵点，畅通运营管理问题，形成全过程、全方位的管理新格局。
1-4月，北重集团制定的103项管理创效的具体措施中有2项已全部完成，其余101项按计划稳步推进；累计创效5822万元，完成年度目标的41.59%，达到序时进度。公司严控成本费用，盘活存量资产，降低可控费用，强化采购管理，直接创效3117.79万元，完成年度目标的78%。
打造“工艺提升”创效引擎
北重集团在破难点提效率上“做加法”，在降成本缩定额上“做减法”。
公司聚焦2024年度主机产品、科研产品生产过程中的工艺难点及窄口，开展工艺再优化再提升专项活动，持续降低物料消耗及加工成本；深入开展工艺难点攻关、技术革新、小改小革等工艺创新创效活动，持续提升工艺创效能力；强化工艺技术创新、突破关键工艺技术，进一步促进产品质量和效率提升，不断降低物料及制造成本；优化产品零件材料消耗定额及工艺路线设计，缩减军品工艺路线原材料消耗定额；开展工装设计及优化工作，提高加工效率及零件实物质量。
“工艺材料技术研究所每季度组织各事业部、子（分）公司开展工艺难点攻关、技术革新、小改小革等工艺创新创效活动，持续提升工艺创效能力。1-4月，征集工艺创新创效成果40余项，节创80万元。其中，科研试制中心调整箱体加工参数、开展防护板焊接工装的设计进行优化及提升，节约刀具及工装费用14.1万元。”工艺材料技术研究所冯财德向笔者介绍。
“特钢事业部聚焦2024年度锻造无缝钢管的工艺难点及窄口，开展工艺再优化再提升专项活动，锻造无缝钢管探伤合格率、材料利用率均提高1%～2%。无缝管在精炼过程将原钙处理改成镁处理工艺，改变夹杂物形态使得夹杂物从粗系向细系转变，将较大的夹杂物转化为细小的夹杂物，提高钢水纯净度。”特钢事业部特钢研究院涂明金向笔者介绍无缝钢管攻难关解窄口成果。
质量提升开启创效“金钥匙”
北重集团擦亮质量提升这把“金钥匙”，打开解决管理创效问题的“铜芯锁”。
质量安全环保部围绕“降低产品质量损失额”，建立生产现场“单位月查、车间周查、班组日查”三级质量专项检查机制，重点对生产准备、现场管理、记录等内容进行检查，及时排查生产过程的质量风险隐患，提高产品一次交验合格率。
北方股份围绕“矿用车质量提升”，针对冷焊机可以焊接铸铁件的性能，关注相关铸件加工中出现的缺陷，返修30件节创5.7万元；针对变速箱内窜油问题，改造转向多路阀10台，降低更换费用13.5万元；对10台TR100AT矿用车QST30发动机燃油泵进行国产化改造，节约采购费20.73万元。
特钢事业部组织制定了《模具钢材料利用率提升攻关方案》《关于感应电炉冶炼H13模具钢模具钢试验方案》《模具钢连铸坯电渣工艺试制方案》等专项试制方案，完成250吨电渣工艺优化试制，有效节约材料成本。仅3月模具钢精炼圆模和模板较指标分别提高1.3%和0.9%，材料费用得到有效压降。
不仅如此，北重集团还积极开展主题为“精打细算用好水资源，从严从细管好资源”的节水宣传活动，在节能管理领域积极创效。服务保障事业部动力能源分公司通过协调、调度在提质增效上亦取得不错成绩。
