今年以来，山东能源淄矿集团唐口煤业公司以建成省内第一批智能化示范矿井为目标，在各领域、场所、岗位，不断加大改革创新和智能化建设力度，依托智能化让工作简单化、便捷化、高效化，为企业发展提供内在动力。
9月1日，笔者在该公司机厂看到，他们利用PLC编程、手机智能APP远程监控、遥控作业、数控切割等技术，为多种设备升级赋能，让多种岗位作业迈进智能化、无人化，从中得到了减人提效的实惠。
智能切割提效率。以往“马不停蹄”加工锚索线的车间，现在却大门紧闭停产歇业。“车间停产是因为锚索线的切割效率提高了。”该公司机厂厂长刘金龙说。以往，将锚索线切割点从物料架运输至切割机处，整个过程为缓慢的匀速状态，导致工作效率较低。为此，该厂利用PLC编程技术将锚索线运输由匀速变为变频调速，先快速运输锚索线，然后待切割点临近切割机时自动减速，整个运输时间由90s缩短为35s。
“锚索线运输时间缩短后，锚索切割量由日均255条提升为700条，效率翻了2.5倍多，余下的时间就休息。”刘金龙说。
远程监控减人工。在与刘金龙交谈过程中，他指向一个头带两根天线的摄像头，向笔者介绍他们的另一项创新项目《带锯床远程监控》。
以往利用带锯床大批量加工作业时，需要安排一名专人现场盯材料使用情况，存在浪费人工的现象。为此，他们利用车间无线网络和无线远程监控摄像头组成带锯床远程监控装置，在手机、电脑端口可以通过摄像头随时随地查看设备运行状况和材料使用情况，减掉了1名专职作业人员。
“职工在宿舍就能通过手机APP监看、操控设备，让工作变得更简单、便捷。”刘金龙说。
自动焊接省体力。在带锯床不远处，一个挥舞着黄色“手臂”，手中不断冒着蓝色烟气和黄色火光的设备映入笔者眼帘。
“这是我们公司引进的自动焊接机器人。”刘金龙介绍。以往，焊接工作是采用人工手动焊接，职工劳动强度大、工作效率低。为此该公司引进了自动焊接机器人，设备在完成编程后，可以自动从事各种材质、形状和角度、走向的焊接工作，将传统的“熏烤式”焊接变为场外遥控“观赏式”焊接，大幅降低了职工劳动强度。
“使用自动焊接机器人后，职工体力消耗大大减少了。”刘金龙说。
离开机厂，笔者在该公司还看到了无人驾驶电机车、无人值守便携房、变电所、变电站、泵房、磅房等多种智能化、无人化设备，为该公司高质量发展提供了强大的内在动力和厚实的技术支撑。
“下一步，我们将以智慧党建为引领，继续围绕智能采煤、智能掘进、智能防冲、智能运输、智慧运销等方面，进一步加大设备升级改造和科技研发力度，加快‘智能唐煤’建设，力争成为省内第一批智能化示范矿井。”该公司党委书记、执行董事马忠德说。
(张超 侯化成 高崇)
