■ 郭新燕
北重集团特种机械厂认真贯彻落实公司各项决策部署，大力推进军民融合式发展，不断推动生产经营工作再上新台阶，面对繁重的生产任务知难而进、开拓进取，较好地完成了各项生产经营指标。
优化生产管理
促进军品任务全面完成
北重集团特种机械厂生产形势较往年依然严峻复杂，生产线经常出现主产品、科研、民品交叉生产难题，给生产组织带来不小的难度。面对史上最繁重的任务和复杂局面，分厂多举并措优化生产管理，保证了全年在手军品任务顺利完成。
强化节点意识，科学组织生产。今年，分厂在生产组织上实施精益生产计划，由分厂、车间联合排产，确定生产顺序、批量和节点，依据总装拉动计划详细编制各车间周作业计划，班组依据车间周计划编制日计划。同时，编制下发了《特种机械厂节点考核办法》并完善了《特种机械厂生产异常管理办法》，明确各级人员发现异常反馈时间，反馈流程，工作标准。最大限度减少异常等待时间。利用每周例会集中核对节点完成情况、处理疑难问题，使分厂全年计划节点完成率达到96.50%。
坚持创新驱动，提高生产能力。特种机械厂始终把实现生产效率最大化作为奋斗目标。以精益理念为指导，开动脑筋，努力作为，发扬科学精神，在提升生产能力方面取得了较大突破：依托技术攻关，与科研院校联合开发某部件M槽插铣加工方法，使生产效率提高1倍；通过设备改造，自行设计衍磨头，使衍磨机内孔加工能力由原来的203mm扩展到668mm；通过自行设计制作工装夹具，使506车间线切割整体加工效率提升了3倍；通过合理调配使用刀具，充分发挥刀具能效，提高加工效率，使摇架加工效率提升30%；大力培养“多能工”，实现“一人多机”，使重点设备能够实现24小时连续作业，有效扩大了产能；通过制定激励政策，合理安排人员快速新熟悉新进数控设备，充分开发新设备加工能力，发挥新设备潜能。
发挥自身优势
民品市场开拓稳中有进
逆水行舟，不进则退。面对日趋严酷的市场环境，特种机械厂民品经营丝毫没有松懈。
加大市场开发力度。工厂厂长邵忠伟带头跑市场拿订单，亲自上门对客户进行走访，与用户单位相关部门进行耐心细致的交流并为用户量身定制个性化产品备选方案，最大限度的满足客户需求。
强化内部管理。今年工厂下发了《用户资料调查表》，完成了营销人员辖区用户的信息收集，进一步完善了用户信息档案，为用户分级管理提供了依据；修订了《营销人员出差管理办法》，通过对营销人员出差各类信息进行详细汇总，为后续合同承揽及决策提供了依据。
提高民品合同履约率。工厂由生产科牵头组织各职能科室成立了民品项目组，强化民品生产组织、过程监督、问题协调解决。签订民品合同后，工厂第一时间编制下发零部件的工艺路线并纳入月度生产作业计划，保证了各类民品如期履约。截至目前，工厂民品合同履约率达100%。
通过工厂不懈努力成功中标西安某院所价值1300多万的平衡试验装置项目，同时首次打开湖北市场，实现民品销售收入3600万元。
坚持技术引领
不断提升发展质量
特种机械厂充分发挥技术优势，确保各项主产品、科研产品顺利交付。
合力攻坚，为科研产品生产夯基助力。2015年，特种机械厂共承担11种科研产品。为确保各项产品节点顺利推进，分厂技术人员认真消化图纸、合理安排工艺流程，确保各零部件的良好有序生产。全年共编制工艺规程等技术文件230余份，提出专用工装57套，自行设计并制造工装80余套。
以大局为重，全力做好军品主产品服务保障工作。面对繁重的军品主产品生产任务，分厂充分发挥自身技术优势，积极解决在生产中出现的各种问题，保障产品的顺畅生产。针对某产品在试验过程中偶发出现的质量问题，分厂积极与集团公司相关部门一同进行分析、验证，找出了问题原因及控制点。认真做好售后服务工作，全年去往液压机械厂401车间、试验基地120余人次解决随时出现的各种问题，保证了各项产品的正常交验。
依托精益管理
助推基础管理上水平
特种机械厂紧密结合生产经营实际以及集团公司“一厂一策”的工作要求，全面、深入、扎实的推进全价值链体系化精益管理战略，着力破解生产经营难题和窄口，持续实施改善，有力地促进了分厂各项基础管理工作的提升，助推了各项经营目标的实现。
扎实开展精益改善课题工作。分厂以厂长牵头组织相关负责人，紧紧围绕“五减一增”、成本费用控制、准时化生产、工艺创新、效率提升、人员控制等核心工作，结合年度经营承包责任书指标要求，进行了多次深入讨论交流，梳理总结出工厂在生产、技术、质量、成本、人员等方面存在的17个突出问题，形成了27个可操作、可实施、可考核的具体实施方案，目前已完成6项。
充分发挥ERP管理系统作用，有效指导生产经营。分厂认真开展库房实物数量及ERP系统数量的核对工作，对差异进行了调整，确保了实物数量与ERP系统数量一致；对ERP系统关键用户进行了重新梳理；完成了主产品工时定额的核算工作，并与现行工时进行比对，核对确认两者比例，使系统基础工时更加贴近实际。目前，分厂主产品全面实现了机打流动卡、系统录入等操作的扫描作业，系统作业效率、准确率都得到提升，系统数据准确率提高到了97%。
应用精益改善工具，提升作业效率。分厂结合生产实际，运用快速换产、标准作业、工艺优化等精益改善工具，逐渐消除生产过程的各种浪费现象，提升作业效率。推进作业标准化，编制各类标准作业指导书33份，有效提升了作业效率与质量；开展物流优化改善活动，减少了身管表面处理与热处理间的一次转运，缩短闩体、高低机等部件搬运距离1100米；实施一人多机作业，设备利用率得到大幅提升，年减少外委费用近10万元。同时在增加设备的情况下并未增加作业人员，减少人员成本费用的发生。
