攻关团队一起探讨工艺。
■ 马兰
在北重集团防务事业部502车间，某重点项目攻关团队成员眉头紧锁神情凝重，国内最长、口径最大、射程最远的身管加工技术难题宛如一座高山，挡在了他们面前。
自接到这一重任，团队成员围坐一起琢磨解决方案，对照图纸反复研讨身管加工细节，把难题一点点进行拆解。
“在接到这项极具挑战性的任务时，大家心里没底，毕竟从没干过这么长的管子，无论是口径、长度还是精度，都是一个挑战。所以我们提前启动筹备工作，包括工艺方案设计、刀体刀具的改制、人员配备等。”502车间主任李本金回忆道。
攻关团队迅速集结，一场与技术瓶颈的 “较量” 就此拉开。
该身管作为装备产品的核心部件，加工质量直接关乎装备产品的射程、精度与可靠性。而攻关的首要难题，便是极具挑战性的身管内孔加工。
为保证零件内孔镗削成品尺寸符合标准，攻关小组精心规划了加工流程，制定出包含内孔粗镗、半精镗、精镗、精车、车药室加工及内孔珩磨等多个关键环节的加工流程方案。
攻关团队成员——大国工匠戎鹏强介绍道：“车间深孔镗削设备的加工长度为 10 米，零件夹紧范围是 590 毫米，可身管毛坯来料长度约为 13.5 米，外圆装夹也无法满足要求。”
为适配零件，戎鹏强和团队成员大胆提出将刀杆在原有长度基础上加长 4 米。刚解决旧问题，新的问题又接踵而至，刀杆长度近18米，零件加工时刀杆太长极易引发振动，导致加工过程中稳定性极差，随时可能影响加工精度。
就在大家一筹莫展时，有人提出利用废弃的环形架。“我们将两个夹紧范围为850毫米的废弃环形架组合到一起再进行调整，通过无数次校准、测量，终于让环形架中心与设备中心完美重合，为加工稳定性提供了保障。”车间科技带头人杨东介绍道。
这一突破，为这场艰难的攻坚战带来胜利的曙光，可接下来又一个挑战出现了。
在珩磨加工过程中，团队采用两头加工方法，而这种方法在实际操作中面临着诸多挑战，其中圆柱度尺寸精度的控制成为加工过程中的核心难点。由于工件长度和口径的影响，加工过程中极易出现受力不均匀，在中间部位容易产生加工误差的累积，导致圆柱度难以达到预期的精度要求。
“进管测数据！”磨工白胡日查套上防护装备，拿上手电筒，蜷缩着爬进漆黑的管道。
当数据传回操作台，团队成员围着图纸经过反复对比，他们每一个细节都不放过，只为获取最精准的数据，确保万无一失。
这一刻，大家紧绷的神经终于放松，这道难关在团队的共同努力下，又一次成功跨越。
在攻关中，团队成员还遇到了许多意想不到的困难。如身管在加工过程中出现的颤震、锥孔、控制直线度尺寸精度等难题。他们像“侦探”一样，分析每一个细节，寻找问题根源，最终加工合格率达到100%。
终于，在熬过一个个漫长黑夜后，这个“硬骨头”他们啃下来了，硬是把不可能完成的任务一点点变成可能。
这支“敢啃硬骨头”的攻关团队，在技术的道路上并没有歇歇脚的打算，而是在不断突破一个又一个技术壁垒，为同类产品加工筑牢根基。
