■ 艾保国
短短一年时间，在没有任何外委承包的情况下，将两个生产车间的22条生产线207台（套）设备重新“洗牌”，通过工艺布局改善，最终优化成18条生产线171台（套）设备，用工人数减少14人，这是东风德纳车桥十堰部件厂全体员工为了部件事业更卓越，建厂28年以来实现的又一个梦想。
导入新方法，运筹帷幄定方案
2011年7月，东风德纳车桥有限公司与美国德纳车桥有限公司深化战略合作后，将德纳的营运管理系统（DOS）与东风车桥有限公司原有的管理体系相结合，实行优势互补，形成了东风德纳车桥有限公司卓越体系（DDAC Excellence System），简称“DES”。DES的目标是不断追求与客户的同步，不断追求问题的显现与改善，以期达到客户满意，实现共赢。
同年9月，公司开始在旗下的两地三厂开展DES推进活动。该厂把DES项目列为2012年重大改善课题之一，并将一车间作为DES推进示范车间，涉及到提升JPMH、品质以及降低安全负担、库存、占地面积五大指标。从去年2月26日正式启动，项目组先后对6条轮毂机加线、5条总成装配线应用价值流图、时间动作分析表、工作平衡表等工具进行现状把握，找出生产线存在的七大浪费，然后开展生产线布局优化。设备布局优化后由改善前的“I”型变为“U”型，不仅减少了作业人员行走距离及作业等待时间，还降低了员工劳动强度、提升了作业效率。
针对一车间DES推进的成功经验，2013年该厂决策层下定决心对五车间进行改善。他们汇聚工艺、装备、动能、质检、安环等部门技术人员与车间骨干一起组成了DES项目小组，对五车间彻底进行生产线布局改善。厂长王鹏、副厂长李长林等领导十分重视DES工作的推进，先后多次参加了方案的策划、研讨。
采用新工艺，凝心聚力提效益
在一、五车间DES推进设备布局优化过程中，该厂项目组凝聚驻厂工艺科、动力科等部门力量，发挥大家的聪明才智，积极推行自动传送带、多序合一、光控系统等新技术新方法，提高了生产线的工作效率，增强了柔性化生产能力。
五车间以前因受特定环境的制约，生产线并没有按工艺需求布局，布局的不合理，使得上、下序由“近邻”变成了“远亲”，直接导致物流不畅，有的线序上、下序相隔30多米。因此，在该车间有一道奇观，生产线一启动，满车间的工人都在推着零件走，而且是交叉物流，因工序排列混乱，生产基本靠混线迂回加工，经常遭遇“撞车”事件，影响了工作效率。改善小组听取多方意见，在保证产能的情况下，增加3台加工中心替代原有3道工序，并在6台加工中心中间的两台设备四周，安装了自动环绕传输滑道，实现了6台设备由2人操作，提高工作效率近30%，取代了小车转运的方式；蜗轮线采用数控工艺，将原生产线通过2个品种4道序4台普通车，改为1序道2台数控车，在产能不降的情况下，提升产品质量，减少了操作人员。
设备搬迁过程中，由于是多工种立体交叉作业，作业难度及危险系数都很高。因此，该厂领导十分重视，工厂厂长王鹏、党委书记陈正权也多次到现场了解工作进度，并嘱咐大家要注意安全和工作质量，确保工作目标全面达成。工厂副厂长李长林、厂长助理章登峰除了每天坚持到现场指导外，还积极参加每天下午的工作进度会。五车间DES推进经过6天的艰苦奋战，该车间DES推进的重要步骤——设备布局优化告捷。新的生产线按照科学的工艺重新布局，生产线由原来的11条减少到8条，而设备却由123台减少到89台，在同等条件下，车间可以减少用工4～6人。各条生产线的效率提高了，整个车间的设备和用工自然就减少了。
勾画新蓝图，统筹兼顾谋发展
随着DES不断推进，工厂将努力把五车间打造成为全厂的标杆车间。五车间主任吴朝春说：“要说我们最大的成功，实际上是在改善文化的培养上。”
他说的没有错，走在五车间任何一个角落，我们都能感受到改善的氛围。五车间贯通轴3线铣平面工序用加工中心置换了原来的立式铣床，将铣刀的直径由原来的Φ32更换为Φ10，不仅提高了零件加工精度，还避免了后序磨床不良的产生。重型外壳线Z94组合机在安装时，DES项目小组一改过去传统做法，将该设备倾斜45°放置，一方面节省了作业人员的行走距离，一方面方便了零件拿取，减少了员工劳动强度。
“改善就是为了服务员工，方便员工。”该厂副厂长李长林总是对工程技术人员传输着这样的思想。星星之火可以燎原。DES作为精益管理方式在制造现场的体现，十堰部件厂广大干部员工积极响应、勇于实践，部件厂的事业一定会卓越，部件厂的明天一定会更美好！
