□李 芮
“卷烟上水平”，是中国烟草行业转变发展方式的重要举措。2009年国家烟草专卖局启动的“优秀卷烟工厂”创建活动，在行业内搭起了一个比学赶超的平台，也为卷烟工厂实现“卷烟上水平”指明了方向，明确了目标。在努力创建“优秀卷烟工厂”的过程中，红塔集团玉溪卷烟厂以对标工作为抓手，不断推进管理创新，带动了工厂“三大转变”。
从加工单元走向现代工厂
随着1995年9月红塔集团的成立，玉溪卷烟厂也变成了一个相对松散的生产组织。在这个组织里，部门之间是一种平行关系，各有各的管理思想和管理方法。2007年6月，按照国家烟草专卖局建设“四个中心”的要求，红塔集团对原玉溪卷烟厂的组织结构进行了全面整合，将其由单纯的产品加工单元，变成紧密型的现代卷烟生产制造工厂。建立一种立足集团发展战略、统一全厂管理思想的长远发展模式，成为摆在恢复工厂建制以后玉烟领导班子面前最为重要的任务。
基于工厂职能的扩展，玉溪卷烟厂在理顺管理流程、搭建组织架构的基础上，构建起了一套由“管理模型”、“流程模型”、“文化体系架构”和“运作模式”四个部分有机组成的“工厂管理体系模型”，力求通过这套体系各块工作的推进和实施，提升玉烟的综合竞争力。“工厂管理体系模型”的建立，从根源上疏通了战略与执行、文化与制度、经营与管理的内在联系，使玉烟形成了制度的“刚”与文化的“柔”并济，理念、观念的“神”与制度、行为的“行”合一的战略执行管理模式。
烟草行业“非法人实体”建设要求，是加快工厂转型，把工厂真正建设成为现代化卷烟制造工厂的有效手段。玉溪卷烟厂通过构建内部市场机制，运用价值规律和价格杠杆，将各车间、科室细分为利润中心、成本中心和投资中心，把工厂的积极性和风险传递到了基层和个人。使工厂日渐朝着能够相对独立地调配和优化内部资源的非法人经营实体迈进，实现管理型到经营型的转变，“公司更像公司，工厂更像工厂”。
从规范管理走向精益生产
国家烟草专卖局下达的“优秀卷烟工厂”评价标准，从总体要求、班子建设、队伍建设、文化建设、基础管理、主要经济技术指标等方面做了系统的要求。这些评价标准，也是衡量一个卷烟工厂综合竞争力的评估体系。它昭示着烟草企业的管理，正在从规范化向精细化延伸。
围绕人和基础管理两个层面，玉烟将全厂工作分为基础性工作和发展性工作两个大项。力求通过发展性工作强化工厂战略执行，增强发展后劲；通过基础性工作夯实基础管理，提升管理水平，全面推进“玉烟制造”上水平。根据“优秀卷烟工厂”的总体要求和评价标准，玉溪卷烟厂对比行业标杆企业，认真梳理了目标体系和能力体系，并以这些目标的实现和能力的提升为出发点，启动管理提升、技术进步、人才培养、文化培育“四大工程”。随着班组建设的蓬勃开展，有效地增强了员工的归属感，激发了员工的责任感。
核心技术力和核心组织力，是一个工厂的两大核心能力，其中核心技术力又包括了技术支持力、成本控制能力和质量保证能力。为了提升质量保证能力，玉烟以顾客为关注焦点，建立起包括复烤质量保障体系、制丝质量保障体系和卷包质量保障体系在内的针对核心价值流程的质量控制体系，将质量管理以工程的方式进行系统管理，使产品质量的控制水平达到一个新高度。从2007年到2009年，玉溪卷烟厂的产品市场投诉率，呈现逐年下降的趋势。
工厂管理由横向到纵向深入，增强了工厂的综合制造能力。在国家局“优秀卷烟工厂”创建活动中，玉溪卷烟厂成为云南中烟率先达到十项指标完全符合的工厂。
从制度管人走向文化育人
吴永兴是玉溪卷烟厂卷包一车间的一名技术工人，针对原有的物流系统在烟条输送过程中出现的烟条输送不均造成整个流程不畅的问题，吴永兴决定自创一种“排条机”放置在封箱机入口处。在研发“排条机”的4年时间里，他头脑里每天想的都是“排条机”。为了收集资料，他甚至觉得打理自己都是浪费时间；为了尽快研发成功，他曾经4天绘制出87幅零件图纸；为了获取实验运行数据，他白天正常上班，晚上12点钟又奔到车间守候着机器，就像守护着自己的孩子…… “排条机”研发成功了，这位汉子味十足的玉烟人动情地说：“工作嘛，总有苦的时候，就像橄榄，只要你愿意吃，回味总是甜的。我很庆幸工作在一个鼓励自主创新的企业，这里有宽阔的舞台，有世界一流的设备……”
正是有了许许多多像吴永兴这样忘我工作的玉烟人，才使得玉溪卷烟厂能够在行业的改革大潮中勇立潮头。而支撑吴永兴忘我工作的，则是玉烟所营造的能够充分挖掘员工潜力，促进个人和团队共同发展的文化氛围。
玉溪卷烟厂恢复建制以来，仅发布实施的管理标准就有489项，工作标准就有638项。“制度管人不如文化育人”，在长期的生产经营管理过程中，玉溪卷烟厂深深地意识到，文化管理的推进，调动了工厂的各种积极因素。在2009年玉烟16台（套）卷包机组跨车间搬迁工程中，所有参与人员放弃了大部分的休息时间，破解了一个个的技术难题，精诚合作，相互支持，短短5个月的时间，就完成了价值10多亿元的卷包设备的搬迁调试。与设备制造厂家相比，整个搬迁时间节约1/2－2/3以上，较好地保障了生产任务的完成，而搬迁调试产生的费用，比设备制造厂家报价节约了1100万元以上。
