■ 本报记者 王武军
成本管控是企业生存发展的根基，提质增效是赢得竞争的关键。今年以来，哈电集团紧扣“十五五”开局目标，全面部署降本增效专项行动。集团所属锅炉公司如何通过多维创新交出亮眼答卷?本篇报道深入一线，揭示其从工艺、供应链、数智化、装备到组织架构的系统性变革实践。
在能源装备行业竞争日趋激烈、原材料价格持续波动的背景下，制造企业如何“挤”出效益、“炼”就韧性?哈电集团锅炉公司以一组扎实的数据给出了回答：焊接工时节约14.2%，管子车间产能提升50%，热处理炉综合能耗下降40%，智能检测复评效率提升200%……
这些数字背后，是一场从车间到管理层的深层变革。锅炉公司正围绕“研产供销服”全链条，聚焦“人机料法环”全要素，多措并举精准发力，将降本增效从口号变为可量化、可复制的企业硬实力。
赋能工艺优化
让每一道焊缝都产生效益
“降本不是减配，增效不能牺牲质量。”这是锅炉公司工艺部门反复强调的原则。在小机组管接头与集箱筒体制造中，工艺团队依托数智化设备，迭代优化焊接方案，以全焊透成型技术替代传统纯焊条电弧焊。结果显示，单件产品焊接工时减少14.2%，焊材用量下降5%，产品结构可靠性同步提升。更值得一提的是，约10%的产品可依规免去水压试验工序——仅这一项，便大幅缩短了检测周期与能耗占用。
与此同时，企业自主研发的“免贴点高精度三维扫描+智能建模+高功率激光切割”成套下料设备，使燃烧器喷口管屏异形结构件的下料效率整体提升50%，为锅炉核心部件的智能化、精益化生产奠定了关键技术基础。
聚力供需协同
从“买全球”到“造得出、用得好”
2026年3月15日，一场特殊的供应链大会在锅炉公司召开。国内百余家核心供应商、200余名代表齐聚一堂，议题只有一个：如何用供应链协同“挤”出更多降本空间?
供应链大会上，锅炉公司明确提出“十五五”时期供需深度联动的路径，重点推进关键物资国产化替代。以高端阀门为例，通过优化采购布局，国产化应用规模已突破8000万元，并在多个国家重点工程中成功投用。此外，镍基焊丝、耐热钢焊材等长期依赖进口的核心焊接材料，已全部完成国产化研发与试验验证。截至2025年底，累计采购国产化焊材超150吨，在保证性能的前提下显著降低了采购周期与成本。
深耕数智转型
车间里“长”出新质生产力
走进锅炉公司新落成的管子数智车间，20余台套数字化、智能化设备正高效运转。数据显示，该车间产能提升50%，而水冷壁分厂膜式壁管屏数字化生产线的单位面积产能，已达到行业平均水平的3.5倍。
联箱分厂的集箱管孔智能加工单元，加工效率提升3.6倍;管接头备料自动化产线有效压减了人力投入;轻容分厂投用的世界首台四机器人智能协同管子管板焊设备，焊接效率提升2倍以上。
在质量检测环节，企业自主研发的直管智能检测系统可实现焊接缺陷100%精准识别，初检效率提升50%，复评效率提升200%，人力成本降低50%。数字化协同交付平台则打通了供应链信息壁垒，实现生产计划全域联动与资源动态调度，该平台相关管理课题已荣获2025年机械行业企业管理创新成果奖。
实施装备迭代
每一立方米天然气
都要“烧”出价值
降本增效，既要“算细账”，也要“动大设备”。锅炉公司将目光投向高能耗环节——热处理炉。
重容分厂701、702热处理炉经升级改造并投用后，经实际工况验证，综合能耗降幅均达40%左右。截至2025年底，仅天然气成本一项，两炉累计节约约60万元。新配套的智能燃烧与在线监测系统，不仅能动态优化温控方案，还同步提升了设备运行稳定性与热处理产品质量。
这种“硬件迭代+智能控制”的组合路径，正在成为锅炉公司系统性挖潜降耗的标准化范本。
重组职能架构
让“降本”有人管、管到底
如果说技术和设备是“硬功夫”，那么组织架构的调整则是“软实力”的关键保障。锅炉公司以原招标管理部为基础，整合成本费用管控、降本增效统筹、目标成本管理等核心职能，打破部门壁垒，从生产、设计、工艺等业务部门抽调专业骨干，组建了一支20余人的全链条成本管控团队。
这一改革使原部门的定位发生根本转变——从传统的招标采购、价格审核，升级为覆盖产品全生命周期、贯通“研产供销服”全链条的综合成本管控模式。从此，降本不再是某个环节的“单打独斗”，而是贯穿研发、采购、制造、检测、交付的全流程协同。
下一步，锅炉公司将持续构建全员、全要素、全价值链、全生命周期的成本费用管控体系，统筹优化“人机料法环”核心资源配置，以组织重构强化统筹保障，以技术创新拓宽创效路径，以供应链协同夯实成本根基，以数智转型赋能提质增效。
在能源装备行业从“规模扩张”向“精益运营”转变的关键时期，哈电集团锅炉公司的实践证明：真正的降本增效，不是短期的节衣缩食，而是系统性的能力建设。
