■ 本报通讯员 李红晨
“以前上班，想到厂房里满地的碱液和堵住的包装皮带，心里就发怵。”5月8日，在华塑股份氯碱分公司固碱包装厂房，班长赵珂回忆起那段日子依然难忘。
2022年，公司顺应高质量发展趋势，依托原有液碱装置进行延链改造，建成投产了一期年产10万吨的固碱生产装置。然而，由于设备操作不熟练、日常维护跟不上，固碱包装环节很快沦为制约生产的“老大难”。
脏、乱、差——这条包装线成了公司出了名的“管理洼地”。设备故障率居高不下，破包漏碱触目惊心，计量失真投诉不断，现场环境令人直摇头。
“全自动包装机每周必停一次检修，只能靠两台半自动机配着两台全自动机勉强维持。”氯碱分公司党支部书记、工会主席赵安亮直言，“员工劳动强度大，碱液腐蚀严重，外委包装人员频繁辞职，我们自己的检修工也不堪重负，屡次提出调岗申请。”
今年年初，华塑股份制定对标管理实施方案，坚持“走出去”寻标、对标，与行业标杆深度交流，引进吸收先进技术，破解发展难题。氯碱分公司借此东风，将固碱包装线改造列为对标重点，组织人员前往山东鲁泰学习取经，誓要啃下这块“硬骨头”。
“去之前，我们以为花钱买几台新设备就能解决问题。”赵安亮回忆，“去了才发现，人家不仅设备比我们先进，现场管理和日常维护也做到了极致。”
回来后，氯碱分公司没有搞“大拆大建”，而是立足现有设备自主改造。以前包装机防护罩碍事，拆!热风塑形步骤多余，减!下料口设计不合理，改!一项一项“抠”细节，用最小的成本解决最头疼的设备缺陷。
党员干部的政绩，不是挂在墙上的标语，而是生产经营实干实绩。每天上班，氯碱分公司全体管理人员分时段到固碱包装线巡查，及时解决堵料、漏料问题，确保小故障不过夜、大故障不过班。车间同步推行“包机到人、责任到岗”制度，加强计量秤点检频次、缩短设备润滑周期，落实设备设施定置管理，一举扭转了“坏了再修”的被动局面。
改造至今，包装线设备故障大幅降低，破包率降至1%，计量实现“零投诉”。气缸、皮带等备品备件消耗也回归正常水平，仅此一项，预计年节约成本就可达48万元。
如今，同一条包装线，已是另一番景象。厂房内地面干净整洁，设备平稳运行，包装袋整齐码放，曾经大伙不待见的地方，正在被打造成企业对外展示的“形象窗口”。
“现在上班，腿不抖了、心里也不慌了。”赵珂说这话时，语气平静而踏实。
