本报讯 近日，中国兵器江南工业集团计量理化中心临危受命，在短短5天内需完成三批共计1000余件高精度零部件的三坐标检测任务。面对时间紧、任务重的严峻挑战，计量理化中心迅速召开布置会，成立检测攻坚队，一场效率与精度的攻坚战随即打响。
检测攻坚队队长洪权在布置中分析，按常规检测流程，每件产品需历经装夹、坐标系建立、特征测量、数据分析、报告输出五个步骤，单次耗时约5分钟。这意味着单日满负荷最多仅能完成120件，而当前任务量是其8倍有余，且需同时覆盖镀前镀后全检。尽管通过工装夹具固定结合编程测量可提升效率，但如何进一步突破瓶颈仍是亟待解决的技术难题。
最初，团队采用工装夹具单件固定、手动操作三坐标测量机的传统方案。此法虽能通过编程提升精度、减少人为误差，但产品需逐个装夹，在批量任务面前效率依旧受限，且测量精度受操作者经验影响较大。
为攻克效率难关，检测团队大胆创新，提出“理论坐标系+临时小坐标系”的批量检测核心构思。通过建立全局公共基准，为每一件产品独立建立临时坐标系，以此补偿个体位置偏差，实现多件产品同步定位、依次检测。
方案落地途中，技术“拦路虎”接踵而至。在解决定位问题后，如何优化测量路径、避免空行程浪费成为新挑战。技术骨干贺进利用AC-DMIS测量软件的辅助点功能，反复调试规划直线路径，使测量机能够在各产品间快速移动，既保障了运动安全，又最大限度缩短了移动距离。经过无数次实验与修改，这套矩阵式批量测量方案终获成功，实现了单次检测十个产品的突破，不仅大幅降低了劳动强度，更在保证精度的前提下，为突击任务赢得了宝贵时间。
最终，在预定时间内，所有试样检测与报告任务圆满完成。检测攻坚队以硬核技术和责任担当，突击完成了紧急检测工作，为公司生产的顺利推进提供了坚实保障。(黄珂)
