■ 本报通讯员 安心 李传富
3月16日，中国石油西南油气田威远作业区的巡井工张兵像往常一样打开值班室监控电脑，屏幕上威56井实时数据一目了然：油压3.94兆帕，套压4.05兆帕，气井阀门开度10%，一切正常。“以前天不亮就得往井场跑，现在坐在值班室就能监控几十多口气井，智能开关井系统比人盯得还准。”老张的感慨，是西南油气田开发生产智能管控技术落地的生动注脚。这种“靠脚跑、凭经验”的模式，也曾是西南油气田管理的共性痛点：2500余座站场星罗棋布，点多面广、工况复杂，传统巡检效率低下，设备故障、生产异常以前难以及时察觉。
改变，从数智技术的精准落地开始。
山里的“井” 掌上“查看”
就在三年前，巡井工作还是另一番景象。他负责的井站星罗棋布在数十平方公里的山区，单趟巡检就要花费3小时，遇到井筒积液等问题，往往要等到产量下降才能发现。如今，由长短期记忆神经网络构建的智能开关井技术，能自动监测积液情况并远程调控阀门，仅2024年就为四川威远作业区部署的站场累计增产95万方，较上年同期增长120%。
这一切的实现，同样离不开低功耗免计算通信技术的突破，设备功耗从60毫瓦降至40毫瓦，传输距离延伸至1200米，让偏远井站实现了安全监控数据在线采集，为油气田生产物联网的大规模部署扫清了障碍。
设备“说话” 数据“值班”
生产物联网智能运维与监测管控技术带来了根本性的改变。在磨溪天然气净化厂，400余台关键设备日夜不休。过去，判断它们的“健康状况”主要靠定期巡检和老师傅的经验。“就像人看病，不能总等到疼了才去检查。”数智分公司的技术人员杨智说道。现在，每台重要设备都接入了智能监测网络。系统通过实时分析设备运行期间的温度、电流、负荷等数据，利用人工智能深度学习算法对设备运行数据进行实时分析和故障诊断，捕捉到极细微的“亚健康”信号。
这项智能运维技术应用以来，不仅将设备在线监测率大幅提升至97.4%，更将年度维护成本降低了百余万元。
从“经验判”到“提前知”
在数智分公司的生产指挥中心，大屏幕上光影流动，汇聚着千里之外的气田脉动，技术人员姚渝琪紧盯着气田开发业务数据界面。基于隐马尔可夫算法建立的气井状态预警技术，将状态故障识别准确率从60%提升至85%；而另一项基于长短期记忆神经网络的井筒积液智能诊断技术，更是能提前1至3天发出预警。“以前靠经验判断，现在数据比我们更‘敏感’。”姚渝琪对屏幕上不断刷新的数据解释道。这些创新技术均通过了国内外查新，填补了行业空白，在复杂油气生产的动态监测与优化调整方面展现出强大能力。据统计，近两年这项技术已助力天然气增产超过600万方。
这些分散在各站场的业务数据，最终都接入了西南油气田作业区数字化管理平台。平台已累计完成了532万条历史工单、16万台设备信息，日均新增业务数据9.2万条，形成了支持气藏、气井、地面数字化管控应用的数据体。经年攻关，硕果累累。西南油气田公司形成了低功耗数据采集与智能控制、生产物联网智能运维与监测管控、生产状态人工智能分析决策、作业区数字化管理平台等4大创新技术体系，斩获11项发明专利、12项软件著作权，发表学术论文30余篇。这些成果已成功推广至10余家单位，累计增产天然气1730万立方米，直接或间接创造经济效益4400余万元。
从老张的巡井装备升级，到气田整体的智能化转型，这场发生在油气田的“智变”，不仅让能源开发更安全高效，更为行业高质量发展提供了可复制、可推广的方案。
