NTE240 无人驾驶矿车
高玉莹
2026年初，在中国兵器工业集团内蒙古北方重工业集团有限公司北方股份的总装车间，首批3台TR60矿用自卸车“油改电”升级车型下线并正式交付客户，填补了百吨级及以下矿用自卸车全系车型电动化改造的空白。
“该车型‘油改电’技术已步入批量化改造与交付新阶段，相比更大吨位矿车的改造，TR60‘油改电’方案更具普遍推广价值。”北方股份公司的相关负责人告诉笔者，这一技术能惠及更广泛的矿山应用场景，为客户提供了一条兼具经济效益与环境效益的绿色转型新路径。
如今，曾以“傻大笨粗”为标志的“中国矿车”，正以更加智能更加绿色的姿态走向更广阔、更高端的市场，一批突破性的“首台套”产品如同耀眼的新星，勾勒出老国企向“智能智造”转型的生动轨迹。
一个拥有72年历史的国有企业的创新动能为何如此澎湃？答案就藏在企业敢于破旧立新的勇气中。
绿动矿山 科技赋能焕新升级
“十四五”期间，北方股份研制的120立国内最大智能型矿用洒水车NTE150W下线并顺利通过验收。其120m3水箱额定容积创下国内纪录，技术性能跻身国际领先行列，为矿山绿色智能化运营注入新动能。
这款专为露天矿山工况量身打造的洒水车，堪称矿山降尘的“全能选手”。
超大容积水箱大幅减少加水频次，让连续作业效率大幅提升；智能喷洒系统可实现15—35米宽幅洒布，8—20公里里程全覆盖，轻松适配矿山多样化抑尘需求。
更值得一提的是，车辆创新采用喷洒 + 喷雾组合降尘模式，同步压制地面扬尘与空气粉尘，效果远超传统设备，搭配射程50米的单人操作消防水炮，让矿山安全防护再添一重保障。轻量化大圆弧防浪涌的水箱设计，更让车辆在矿山恶劣路况下的稳定性与安全性拉满。
北重集团的绿色探索，从未止步。
不久前，北方股份与中科慧拓合作的华能北方魏家峁露天煤矿项目中，14台NTE240无人驾驶矿用自卸卡车已成功实现无安全员重载稳定运行，累计拉运4750车，达到有人驾驶效率的85%；北方股份和海螺集团共同研发的无人驾驶矿用卡车已在海螺集团下属多个矿区实现规模化、常态化运营。
矿山无人驾驶的规模化应用，不仅需要先进的“智慧大脑”，更离不开稳定可靠的“强健身躯”。无人驾驶技术在空中的飞跃，最终需要在地面得到精准、可靠的响应。北方股份的线控底盘正是连接二者的桥梁，实现了对车辆转向、制动、驱动和举升系统的全面电子化控制以及毫秒级响应。
近100台无人驾驶矿卡在海螺集团矿区经历了实际应用的考验，为我国乃至全球矿业向安全、智能、高效、绿色的方向发展提供了“北重方案”。
攻坚破局 核心部件自主突围
高端装备的自主化，从来都离不开核心零部件的支撑。大尺寸金属制件，作为能源、化工、机械等高端领域的“关键基石”，曾长期被国外“卡脖子”——要么依赖进口，要么根本无从进口，不仅价格高昂，更直接影响国家产业链供应链安全。
“打破国外封锁，实现技术自立，不是选择题，而是必答题。”面对国家的迫切需求和国外的技术遏制，中国兵器首席科学家雷丙旺主动扛起使命，带领团队聚焦“原料—工艺—装备—模具”全流程，开启了技术攻坚之路。
在2025机械科技创新发展大会上，北重集团的大尺寸金属制件核心工艺技术与装备项目荣获中国机械工业科技进步奖一等奖，这一国内机械行业的权威奖项，是对该项目创新价值的最高肯定，也是北重集团技术实力的最好证明。
这款斩获大奖的项目，到底有何过人之处？
核心在于这一项目首创绿色低耗短流程制造技术，大幅提升了P92大口径厚壁管的产业竞争力；首创大型“近等温”挤压技术，成功破解了四代核电奥氏体不锈钢管制造难题；开发大型修磨设备、大型感应熔炼电炉、大型双室高可靠电加热炉、大型高温高速固溶热处理炉等系列大型专用装备，为绿色低耗工艺实施提供了装备保障。
如今，该项目成果已广泛应用于超超临界火电、四代核电、化工装备等领域，为国家能源安全和产业链供应链稳定，筑起了一道坚实的“防护墙”。
匠心铸器 石化命脉自主掌控
在石化生产基地，超长超高压钢管是输送高温、高压、易燃易爆物料的“生命线”。但长期以来，长度超过10米的超长超高压钢管制造技术，一直被国外垄断，随时面临“卡脖子”风险，严重制约了我国石化产业的高质量发展。
“十年磨一剑，研发团队整整花了13年，才将这根17米长的钢管‘磨’出来！”北重集团特钢事业部总工程师周仲成的一句话，道出了这款“国之重器”研发的艰辛与不易。
“每长一米，制造难度就成倍增加”，17米的长度，意味着全方位的技术突破。
钢管对钢材纯净度的要求达到了苛刻的程度——钢材中的硫、磷、氧等有害元素，会严重影响钢管的抗压能力和均匀性。研发团队从冶炼工艺入手，在钢水中加入硅、钙等元素作为“清道夫”，让其与氧元素结合生成稳定氧化物，待氧化物上浮成渣后再去除；同时，结合保护电渣重熔工艺，引入氩气防止二次氧化，实现了对钢材的深度精炼和提纯。
依托海量经验数据，团队自主研发出智能化温控系统，通过算法建模实时监测钢坯各部位温度，一旦发现降温过快，就自动触发升温手段，确保钢坯始终处于最佳加工状态，成功攻克了制坯难题。
17米长的实心钢坯，需要从两端钻孔形成流体通道，且两端同心度偏差要小于指甲盖厚度，难度极大。团队针对性研发出刚性极强的深孔钻床系统和专用钻杆，解决了钻孔难题；随后，又改造专用深孔珩磨机床，将17米长的内孔打磨得如镜面般光滑。
历经13年艰辛攻关，北重集团自主研制的17米超长超高压钢管终于试制成功。
数智筑基 用平台打通管控“堵点”
“数智化不是空谈，是靠一次次系统迭代、一个个数据建模啃出来的。”这是北重集团数智中心主任宋杰常挂在嘴边的话。他带领团队以信息化手段转变管理模式，在“穿透式”监管落地、数字化转型等领域精准发力，开拓“数智”管控新赛道。
团队聚焦“平台化管控、一体化运营”，整合ERP、合同管理、设备管理等多个分散系统，抽取沉淀业务数据，建立指标模型，强化可视化看板管理，历经多轮调试优化，成功构建公司级数字运营管控中心。
如今，该中心实现全维度统计分析，对装备攻坚任务、合同承揽、采购计划执行等重点指标实时监控，让运营管控各重要环节一目了然，彻底改变了过去信息割裂、监管滞后的粗放模式。
宋杰带领团队以特种液压泵阀试验验证数字化单元为试点，打造泵阀大数据分析平台，将其作为流程优化、设备管控、数据采集的核心指挥系统。目前已完成13个模块138项系统开发功能点的测试工作，构建起泵阀全业务域信息化管控模式，实现委托单签订、试验管理等全程电子化；同时攻克设备集成与远程控制技术，达成试验过程“人机隔离”，既提升了效率，又保障了安全，为工业化与信息化深度融合树立了试点示范标杆。
从矿用车的绿色蝶变，到大尺寸金属制件的技术登顶，再到17米超高压钢管的十年破壁、数智平台一体化管控，北重集团的破旧立新，从来都不是一蹴而就的奇迹，而是日积月累的攻坚。
作为一家有着深厚底蕴的老国企，北重集团没有躺在过去的功劳簿上，而是以革新之举破局，以“智”造之力立势，完成了从“跟跑”“并跑”到“领跑”的新跨越。
