■ 郭新燕 史亚雯
北重集团防务事业部504车间，一条灰白相间的柔性生产线格外醒目。自这条生产线2021年落成以来，这个集多台加工中心、智能立体库与机械臂于一体的“智能集群”，在车间历经无数次攻坚，打破了传统生产局限，破解了技术瓶颈，实现了质量与效率双提升，书写了一段“智”造逆袭的鲜活故事。
深夜灯火下的攻坚
0.5毫米的精准破局
2021年深冬的寒夜，504车间的灯火比往常亮得更久。刚落成的柔性生产线正遭遇“拦路虎”：机械臂抓取智能立体库托盘时，存在0.5毫米的衔接偏差。这看似微不足道的误差，却直接卡住了设备联动的“咽喉”，整套智能集群的优势险些沦为“空谈”。
“设备协同就得像齿轮咬合般严丝合缝！”车间主任张莹当机立断，与技术骨干王海彬牵头成立攻坚组。白天，他们带着仪器扎根现场，逐秒记录导轨震动、指令延迟数据，上千组数据堆满了笔记本；深夜，办公室里三维仿真软件不停运转，每一次参数调整都要经过数十次模拟验证。历经半年煎熬，187套专用夹具应运而生，将零件重复装夹时间缩短30%。当机械臂精准抓起第100个托盘，控制台指令顺畅流转的那一刻，团队成员揉着布满血丝的眼睛，露出了久违的笑容。
智控网下的守护
0.01毫米的质量蜕变
“3件闩体零件超差，必须返工！”曾经，这样的叹息在车间屡见不鲜。装备产品异形零件加工中，多工序流转导致参数波动，既浪费原材料，又拖慢交付进度。
柔性生产线的投用，彻底改写了这一局面。设备联网监控系统实时捕捉每一次切削动作，形成全流程“数字档案”；数字化工艺卡片精准嵌入设备程序，从源头杜绝人为偏差。
一天深夜，质量预警系统突然报警，某批次零件镗削公差逼近临界值。王海彬带领团队迅速溯源，发现是新刀具磨损系数未及时更新。技术人员连夜优化参数，设备自动同步调整，两小时便化解了整批次报废的危机。
如今，这条产线零件的尺寸精度偏差稳定在0.01毫米内——相当于一根头发丝直径的1/7。“从前靠人眼盯、经验判，现在‘智控网’全程守护，真正实现了从‘合格’到‘卓越’的跨越。”张莹的话语里满是自豪。
订单压力下的突围
177分钟的效率飞跃
“闩体订单激增30%，产能必须跟上！”去年春天的紧急动员令，让504车间陷入紧张。该零件传统铣削工序需1627分钟，冗长周期与激增订单的矛盾，直接关乎生产任务的推进。
攻坚小组再次披挂上阵。他们围着生产沙盘反复推演，梳理出工序分散、装夹烦琐、路径冗余等痛点。针对性制定方案：合并粗精加工工序，设计专用夹具实现“一次装夹多面加工”；优化数控程序，精简刀具路径。铣削声从间断嘈杂变得连贯有序，加工时间一次次刷新：1600分钟、1500分钟……经过20余轮调试，最终定格在1450分钟，较传统工艺缩短177分钟，月度生产工时提升16%。曾经的“瓶颈工序”，彻底变身“效率标杆”。
从0.5毫米的精准突破，到0.01毫米的质量坚守，再到177分钟的效率飞跃，柔性生产线早已超越了冰冷的设备集群，成为北重集团智能制造转型路上的“新范式”。
在今年10月，攻关团队利用柔性生产线这一“利器”，攻克装备产品曲臂轴花键以铣代磨工艺难关。如今，北重集团将会依托柔性生产线，在健康稳定可持续发展的道路上创造更多的“智”造传奇。
