●一机集团三分公司员工进行工作讨论。
■ 本报通讯员 张海超 李佳蓉
鏖战收官创佳绩，奋楫笃行再起航。
凌晨两点，随着最后一台大部件下线，一机集团三分公司全年主产品生产任务实现“待办清零”，提前打赢攻坚战。这份亮眼的成绩背后，是广大干部职工团结一致、迎难而上、顽强拼搏的结果，更是敢于担当、善于攻坚、勇往直前、勇争第一的生动写照。
科学统筹按下生产“加速键”
谈及能够提前完成全年生产任务，生产调度员表示“生产能一路高歌猛进，科学规划是关键！”早在今年初，公司便着眼全年任务，组织技术、质量、生产准备及各车间负责人召开“年度生产计划分解落实大会”，核心目的是把“年度经营目标”翻译成“可执行的生产任务”，并一次性解决“资源、产能、物料、风险”四大瓶颈，从源头规避“被动生产”风险。
“我们告别了‘等米下锅’的旧模式，转向‘看灶添柴’的主动调度。”调度员王工介绍。依托 MES 系统实时数据采集能力，推行“计划排产+动态调整”机制，实现订单进度、库存水平、产能负荷的实时监控与精准预判。今年二季度，面对突增的紧急订单，生产调度系统充分发挥生产线“柔性”优势，提前布局通用工序、并行推进关键工序，在未增加人员的情况下，提前3天完成交付，彰显了科学排产的效能。这种精准到“每日进度”、责任到“具体岗位”的管理模式，不仅保障了生产节奏平稳有序，更实现了资源利用最大化，为全年主产品生产任务完成奠定了坚实基础。
创新驱动锻造发展“硬实力”
“科技是第一生产力，创新是核心竞争力。”公司始终坚持依靠技术创新破解难题。有色金属结构件制造是公司今年重点开拓市场领域，生产过程中焊接变形严重、整体尺寸要求高等问题成为制约产品高质量交付的“拦路虎”。技术系统青年团队第一时间成立攻关团队扎根生产一线。数月间，技术员与操作者并肩作战，逐个焊接参数调试、逐刀试切，失败了就连夜分析问题、优化方案，团队成员的笔记本上密密麻麻记录着800余组试验数据与改进方案，从清晨至深夜，车间里总能看到他们忙碌的身影。到目前，公司共完成工艺创新28项，专项质量改进4项，申请专利4项，落地提案改善125项，通过模块化装配台设计、专项冲压模具研发、工艺参数优化等举措，累计节创价值300余万元，让技术创新真正成为生产发展的“核心引擎”。
全员行动激活发展“新动能”
公司坚持以改进、改善为目的进行改革。将“降本增效”贯穿生产全流程，让每一分投入都发挥最大价值。在准备系统，“修旧利废创新小组”的成立成为降本增效的“生力军”。针对不同型号产品对装配台、复杂工装的差异化需求，小组提前对新制及返修工装进行差异化分析，对现有工装进行适应性改造，为刚性不足、装夹困难的工装增设辅助支撑与基准部件，自主完成10余套装配台的安装与调试。对损坏的手持式风动工具、电动工具、等离子枪带采用“部件拼接+备件替换”的修复方式，像“拼积木”般实现资源循环利用，降本增效节约近210万元。同时，降本措施还延伸至生产各环节，零件加工车间通过自制工位器具节约采购成本超10万元；生产系统优化用车调度机制，降低运输成本30余万元；能源系统将192盏300W LED照明灯更换为124盏230W节能高顶灯，减少能耗支出近5万元……这些改进措施不仅降低了运营成本，更激发了全员参与成本管控的积极性。
严抓严管守住发展“生命线”
牢牢守住质量安全底线，坚持“三个坚决不动摇”，公司各车间绘制新版“红橙黄蓝”四色安全风险空间分布图，编制《车间（室）安全风险管控指导书》，围绕设备设施、生产物料、工艺流程、作业场所、危险作业等关键领域开展专项整治，以“穿透式”管理确保安全质量责任层层落实。“307车间自动抛丸机作业时，操作人员需要攀爬回转机构摘除吊钩，存在高空作业风险。”接到一线员工反馈后，安全管理部门第一时间与车间对接，仅用3天便完成专用安全爬升拉手的设计与安装，构建起规范稳固的攀爬通道，从根本上消除了安全隐患。不仅如此，生产现场安装应用危险作业场所智能化视频监控系统，做到智能纠查违章、强化风险辨识、精准风险预控，切实消除安全管理盲点缝隙。
数字归零，责任归位；每一道工序、每一组数据，皆沉淀为公司稳健运行的磐石。三分公司坚持标准不降、干劲不松，既把优良传统保持下去，更要坚守干字为先、实干为要的优良作风，为加快建设适应中国式现代化的世界一流特种车辆研发制造集团做出新的更大的贡献！
