■ 何勇 刘聂 文/图
小焦炉岗位人员现场检查，调试设备。
在攀钢西昌钢钒炼铁厂焦化分厂有一座看似普通的实验基地——占地仅百余平方米的小焦炉实验室，却承担着守护百万吨级焦化生产链质量命脉的重任。这座配备5座双工位40kg荷重实验室，是焦化分厂发展新质生产力的质量前哨。
配煤工艺的数字显微镜
清晨七点的实验室里，镜质组反射率测定仪正闪烁着蓝光，技术员正在记录一组关键数据：山西某矿瘦煤的镜质反射率偏差0.3%，奥亚膨胀度超出合同阈值5%。这组数据让价值几十万元的煤种被拒之门外，却为高炉节省了潜在上千万元的燃料成本。
这座国内领先的实验基地，将传统配煤工艺带入数字化时代。其配备的腔内高效燃烧系统，通过16组高精度热电偶实现煤甑上、中、下三段梯度控温，使焦炭反应后强度（CSR）检测误差控制在1.5%以内。创新研发的智能配风系统，将有害物排放浓度降至满足超低排标准，达到行业领先标准。
我们的配煤方案验证周期从72小时压缩至17小时。实验室主管指着实时数据大屏介绍，16项检测指标构成的“数字滤网”，多次拦截不合格煤种进入生产环节。更值得关注的是价值百万的焦炭反应性测定仪，能将高炉内复杂的溶损反应转化为0.1%精度的数字模型，使配煤方案一次成功率从60%跃升至85%。
质量波动的智能CT室
当焦化分厂一期焦炉突发CSR值异常波动时，实验室团队在36小时内完成“质量会诊”。技术员们运用自主开发的煤质预警系统，在几十种配煤模型中快速锁定问题源：某批次煤的镜质组反射率离散系数超标0.15，这座质量急诊室构建了四维防控体系：通过煤岩分析数字化系统将配煤方案制定周期缩短40%；部署的显微结构AI识别模型，使焦炭缺陷诊断效率提升3倍；建立的12个应急预案覆盖所有生产场景。
在去年雨季原料波动中，提前启动的补偿公式成功将焦炭合格率稳定在99.2%以上。当焦炭反应强度突发异常时，团队连夜在实验焦炉复检生产参数，通过三维温度场建模发现配煤计量偏差0.3%，及时避免价值上百万元的不合格原料流入高炉。
技术创新的数字练兵场
在智能化改造浪潮中，实验室实现多项技术突破。自主设计的焦饼中心温度监测系统，通过128个热电偶阵列构建立体温度场，将测温精度提升至±5℃，替代传统人工打孔方式，单次检测时间从2小时压缩至15分钟。技术创新的果实挂满枝头：焦炭孔隙率快速检测仪将检测周期缩短96%，多目标线性规划系统优化配煤结构，使高价主焦煤比例降低2.3个百分点，年节约成本1800万元；正在试用的AI显微识别系统，将缺陷分类准确率提升至98.7%。
每个创新都源自生产痛点，主管小焦炉实验室的负责人展示着技术攻关路线图：针对焦炭热态性能检测滞后问题开发的预测模型，使质量调整响应时间缩短60%；煤场库存优化系统通过40余个变量动态计算，实现库存周转率提升15%。
质量信仰的不灭火炬
实验室交接记录上，密密麻麻记载着最新数据：共计完成配煤实验286次，开发新技术8项，培养技术骨干8名。这些数字背后，是技术团队对“细心、精心、用心，品质、永保称心”理念的坚守。面对供应商的质疑，他们亮出的不仅是原始记录，还有全程数字化影像——从煤样缩分到焦炭出炉的上百个操作节点，全部实现可追溯。
当夕阳为实验室的破碎机镀上金边时，新一批煤样正在进入40kg实验焦炉。这座看似普通的实验室，用新质生产力淬炼着入炉原料的质量基因，在数字化浪潮中书写着传统产业的转型升级答卷。那跳动的炉火，不仅熔炼着乌黑的焦炭，更夯实了该厂高质量发展的新征程。
