为全面提升某备件产品的生产质量，确保产品工艺精度与可靠性,北重集团防务事业部303车间以问题为导向，组织召开机加过程质量专题研讨会。车间领导班子、技术员、一线班组长及骨干人员齐聚一堂，围绕机加环节潜在质量问题展开深度剖析，系统梳理问题根源，制定针对性改进方案，为后续高质量生产奠定基础。
问题导向:
深挖机加工工序流程隐患
“我们在精加工时，即便严格按照工艺参数操作，仍可能出现变形超差的情况，这可能与装夹方式有关。”有着18年一线经验的班组长王金柱率先打破沉默，从实际操作视角抛出问题。
数控立车工朱海滨补充道：“上一批次备件产品在数控车削过程中存在刀具磨损监测滞后问题，易导致批量加工时精度波动。”
技术员李光则提出因刀具崩刃、工装定位偏差易引发加工缺陷的问题，提出“分段优化切削参数”的设想，将抽象的质量问题具象化，引发与会人员共鸣。
质量检验员马红指出，目前检验环节存在“重结果、轻过程”的倾向，建议在关键工序设置质量监控点，充分发挥操作者自检的优势，确保加工过程的数据可控。
会议采取“头脑风暴”模式，与会人员结合近期生产数据与历史案例，围绕立车、插齿、钻孔、装配等核心工序展开讨论。通过鱼骨图分析法，团队最终锁定设备参数校准、刀具生命周期管理、质检标准细化等6类关键控制点。
精准施策：
构建多维度质量防控体系
“这个时候就不得不提出我们座圈班的‘五精工作法’了，那就是精准计划、精准操作、精确记录、精密协作、精诚服务，正是凭借着这个工作法和对品质的极致追求，我们班组生产的产品合格率才能始终保持在100%。”班组长王金柱说。经过长达2小时的思维碰撞，车间形成了覆盖技术改进、管理升级、人员赋能的三维防控体系。
在技术创新层面，优化切削参数、定制新型刀具，同时对关键工序的工装夹具进行升级改造，提高精加工的稳定性；在质量管控上，增加关键尺寸的抽检频次，全面发挥操作者自检的优势，并建立质量问题快速响应机制，一旦发现异常，立即启动整改流程；在人员培训方面，逐步开展专项技能培训，避免“靠记忆”的弊端，提升操作人员的质量意识和技能水平，确保工艺标准精准执行。
管理升级：
将质量意识融入生产基因
“质量是企业的生命线，此次研讨会不仅是问题的梳理会，更是质量提升的动员会。”303车间主任翟晓蒙在总结中强调。
“我们要以‘零缺陷’为目标，严格落实各项改进措施，建立质量追溯闭环管理体系，最终实现用流程‘防错’，而不是‘靠人盯人’的质量管理目标。”
未来，车间将持续深化质量文化建设，推动全员参与质量改进，以精益求精的工匠精神打造行业标杆产品，为公司“十四五”攻坚行动注入强劲动力。（白帅国）
