面对复杂多变的市场环境，攀钢集团西昌钢钒炼铁厂焦化分厂以技术创新为引擎，以精细管理为抓手，充分发挥专业技术优势，在原料煤管控、工艺优化、成本控制等方面精准施策，开创降本增效新局面。一季度实现可比成本降低41.94元/吨焦，累计降本超2750万元，交出了一份亮眼的成绩单。
强化全过程管控，筑牢原料煤质量防线。针对春节期间的运销旺季特点，炼焦组构建三级质量保障体系：一方面通过动态监控铁路到货节奏，科学调配煤仓库存至安全阈值以上；另一方面建立物贸联动机制，实现原料煤供应“零断档”，质检团队实行24小时轮班制，运用煤岩显微分析等技术手段，完成14个煤种179批次的检测任务，检测效率同比提升15%，从源头把控住原料质量的“第一道关卡”。
挖数据价值，推动配煤工艺创新升级。依托数字化实验室平台，开创性地将煤质分析数据与生产工艺参数深度融合；通过建立煤种特性数据库，创新引入灰成分分析等前沿指标，成功识别出现行配煤方案的6处优化空间，自主创新实施的3种新型互补煤种已投入试运行，使配合煤结构合理性指数提升22%，焦炭反应后强度（CSR）稳定在65.7的优异水平，实现了质量指标与经济效益的双重突破。
动态优化配比，实现焦炭质量与成本双提升。面对高炉生产的动态需求，参与创新攻关团队建立了“日跟踪、周研判、月优化”工作机制，通过搭建数学模型模拟不同工况下的最佳配煤比例，一季度累计实施32次精细化调整；其中，针对某高硫主焦煤价格波动及时开发的替代方案，单月节约采购成本83万元，而针对瘦煤资源紧张实施的掺混工艺改进，则使焦炭灰分降低0.35个百分点，这种自主研发创新的新质生产能力，在复杂的市场环境中始终保持竞争优势。
聚焦效益目标，降本增效成果显著。在全员参与的“金点子”活动中，团队成员累计提出工艺改进建议48条，其中12项获得采纳实施。通过开发智能化配煤决策系统，单批次配煤计算时间由3小时缩短至20分钟；推行“阶梯式”库存管理模式后，资金周转率提高18%。取得了显著经济效益，彰显了该分厂主动融入发展大局，将新质生产力的发展放在了更为突出的位置，显现了全体干部职工的责任与担当。
以创新之笔，书写高质量发展答卷。这支专业的工艺技术攻关团队，以“向技术要效益，靠创新谋发展”为行动纲领，正加速推进智慧焦化建设；通过技术创新与管理升级的双轮驱动，确保西昌钢钒炼铁厂不仅在市场波动中稳住了效益基本盘，更开辟出一条质量、效率与环保协同共进的新质生产力发展新路径，为攀钢改革发展和转型升级注入了强劲动能。（何勇 刘聂）
