秉承“一切成本皆可降”和“没有不受控的成本，没有降不了的费用”的理念，内蒙古一机集团将降本增效工作融入日常、做在经常，把“过紧日子”思想贯穿于生产经营全过程。围绕提高产品质量、提升效率、提高材料利用率提升、优化劳动定额和自制率提升工作，以实现提质、降本、增效目的，凝心聚力写好降本增效“实”文章。
精打“铁算盘” 抓实“降本点”
“降本增效就要求我们在有限的空间中创造最大的利益。”一机集团以降本增效为突破口， 充分发挥工艺创新创效作用，强化上下工序联动，制定下发了《2024年工艺改进与创新工作计划》。聚焦窄口工序、技术瓶颈和共性关键技术，通过优化设计工装夹具、优选刀具、改进工艺参数及流程等措施，持续推动提升产品质量和加工效率，降低生产制造成本。今年1至3季度，共组织开展了三批共计109项，提高效率方面71项，初步核算全年节创经济效益近3000万元，完成全年目标的127.36%。
点点滴滴降成本，分分秒秒创效益。围绕军品金属材料和辅助材料两条主线，在优化设计选材、套裁下料、共边切割等环节精益求精，降低材料定额成本，制定下发了《2024 年工艺技术系统原、辅材料降本增效工作实施计划》。在原材料利用率方面，通过合理选用材料和制造工艺方法、板材精准切割、合理布局优化套裁、共边切割等措施，推动产品材料低成本设计；在辅料节约方面，主要针对油漆、油料使用，通过批量集中喷涂、油料重复利用等措施，减少各类辅料浪费。开展78项零部件的原、辅材料降耗工作，共计节约原、辅材料费用111万元，完成全年目标的111%，其中某系列产品节约材料费用80.56万元。
常念“紧箍咒” 深挖“效益泉”
“降本是减法，增效是乘法，做好降本增效工作，关键要在增效上下功夫。”
一机集团不断优化修订劳动定额，增强管理效能。结合近年设备改造、工艺改进优化、模具大量投入以及操作熟练程度的不断提升，针对五型重点产品开展各工种、各工序工时优化工作。目前，五型产品单台装配用时分别降低571.65小时、452.29小时、316.56小时、326.96小时、425.76小时，总计节创金额175.42万元，完成全年目标的104%。
同时，针对分子公司反馈的部分铸锻件零件在加工过程中工时定额低、与实际工时不符的问题，公司工艺研究所项目负责组组长带队赴现场进行逐项分析、称重测算，确定问题根源为上道工序零件毛坯肥大导致加工余量大、材料利用率低，并逐项制定了改进措施，材料利用率提升了12%～18%。为进一步提升材料利用率，工艺研究所组织进行铸造工艺仿真优化设计，进一步提升铸件毛坯质量、降低加工余量，根据仿真结果对毛坯铸造方案进一步进行改进优化，在提升毛坯质量的同时降低毛坯加工量。
一机集团充分发挥工艺设计协同机制，进行工艺前伸、关口前移，从工艺研究所选派博士以及经验丰富的6名工艺技术人员常驻科研所进行协同设计开发，在产品方案设计以及产品图纸工艺性审查、工艺路线设计阶段，结合各相关分子公司生产能力，将10型科研产品93项零部件调整到了厂内自制或外协、自制双路线，完成全年目标的93%。
细配“金钥匙” 紧握“节流阀”
在“节”上下功夫、在“利”上做文章。近日，一机集团降本增效工作方案（2.0版）发布，推动降本增效工作继续向深化、细化推进，实现经济效益与管理效果的双重提升。
为进一步推进公司原材料余料利用率，一机集团在现有协同办公平台余料库发布基础上，完善适时更新发布机制，相关分子公司结合本单位实际情况，通过低于采购成本价格的方式提高各单位积极性，从源头上杜绝浪费，不断拓展降本增效的广度与深度，实现余料再利用5000kg 以上，使节支降耗、降本增效的理念深入人心。
为进一步推广精益工具的应用，一机集团持续优化工艺布局和工序流程，推进快速换产，实现节创经济效益75万元以上。针对工艺流程不合理等典型零部件，通过 ECRS 等工具对其加工、搬运、储存、停放、检测等制造过程做深入分析，进行工序平衡效率分析改善，缩短总加工时间。针对瓶颈工序零部件，深入分析CT（完成一个工序所需的时间）与节拍时间，通过工艺设计改善使瓶颈的 CT 与节拍时间相符合，保证各工序平衡。运用I SMED 技术，建立零部件生产快速切换机制与流程，在典型工位上实现快速换产。
同时，一机集团将加大低成本近净成型和增材制造成型、高速高效切削加工等低成本先进工艺技术研究、验证和推广应用力度，提升制造工艺水平的同时降低制造成本，使经营和发展全面走上良性、平稳运行的快车道。
一机集团负责人表示，将继续用好降本增效这把“金钥匙”，把内涵挖潜、控费降本作为降本增效的重要抓手，群策群力、精心谋划，不断夯实开源节流文化思想，在生产层面精耕细作，在管理层面精益求精，努力实现有质量、有效益的增长，确保降本增效目标的实现。 （刘佳慧）
