●李中杰
●陈 亮
●臧旭东
●李 松
■ 高玉莹
今年以来，北重集团积极解锁降本增效密码，紧盯一线想办法，将具体措施落实在每一个细节里，一点一滴省下实实在在的成本。
自制工装节约外委费用
面对产品结构的不断变化，如何带领班组成员在超高压产品生产交付上实现破局，又该怎样提升无缝钢管产能？特钢事业部103车间机加一班班长李中杰从改进工艺入手，自制工装节约外委费用。
年初，班组根据超高压产品的特点进行中心架、套筒、顶尖等工装的制作，李中杰带领班组员工在班前会上对超高压产品如何实现自行加工、减少外委费用开展了专题讨论。“我们以前从来没加工过9500毫米长、外圆直径只有170毫米的细长轴，从加工第一支超高压产品开始到结束，我们整整用了5天时间。但班组员工们越干越称手，效率越来越高，后来提升到每2天一支产品。”李中杰脸上带着欣慰与自豪地说。截至目前，班组共加工超高压产品26支，节约外委费用约15.6万元。
“无缝钢管的产能必须突破！”李中杰和深孔镗工高润飞等人对无缝钢管的加工工艺开展了集智攻关。“一钻四扩”的传统加工方法满足不了现在产品的进度节点，李中杰就尝试“一钻二扩”，从刀杆的出图、刀体的制作、再到设备试车，用了短短3个月的时间，所有工装辅具都已制作完成，班组从每月加工无缝钢管15支提升到每月加工21支，生产效率提高40%。
提升设备能力实现能效节降
以设备能力提升实现能效节降是降本增效的重要举措，作为关键技能带头人，特钢事业部设备部陈亮带领团队通过提升设备能力实现降本增效。
为缓解化石能源成本持续上涨压力，陈亮自主设计102车间120吨蓄热式台车退火炉，用新型蓄热式烧嘴替换老式烧嘴，对控制程序进行全面升级优化，完成120吨蓄热式台车退火炉650℃±10℃的工艺参数要求，实现年度节创费用100余万元；完成多个炉窑改造项目，通过炉窑效能的提升，降低化石能源成本。重点设备电能管控是能源成本管控的关键，陈亮参与完成的3.6万吨垂直挤压机组液压站液压辅助泵系统进行变频改造，实现注油泵电机工作电流由190—210安降低到140—160安，年节创能源成本127万元；完成101车间精炼水泵房的无人值守改造，设计编制新的水泵控制系统控制plc程序，实现水泵系统的远程监控与操作，节约能源费用210万元。
节约电力成本降低外购电费
北重集团2023年外购电力成本占总能源成本近50%，为降低电力成本，服务保障事业部能源统计专员臧旭东认真研究相关文件，积极与电力交易中心等单位对接，及时掌握新的政策，熟练掌握交易流程，降低外购电费，从而达到降本增效目标。
臧旭东在每月月底与各主要用电单位进行沟通，了解生产用电情况，在交易平台上完成公司下月电量申报。他每天密切关注电力交易市场信息，及时掌握市场新能源情况以及日出清价格，将政策宣贯到位，引导各单位合理排产，适时开展月内交易，降低费用。同时根据重点用能单位生产作业计划的安排及时调整公司当月电量，确保全月用电量浮动在申报用电量的5%以内，进一步降低公司电费成本。每月对电费构成进行分析，查找节约电费潜力点。截至目前，累计节约电力成本400余万元。
修旧利废实现创新创效
中国兵器关键技能带头人李松坚持立足岗位，做好“随手事”，从修旧利废着手，实现创新创效的同时，也进一步提高了团队的维修技能。
今年以来，李松在进口驱动、电机等高价值部件上，持续推进“修旧利废，降本增效”工作，坚持“能自修的坚决不换、能国产替代的不用进口的、能复用的不报废”原则，从增强成本意识、节约意识、创新创效意识入手，通过自主修理、拼装改造、循环利用、严控损耗等措施，充分发挥旧零件、配件的再利用价值，不断提升降本增效工作成效。截至目前，李松带领团队自主修复进口驱动电机等设备180余台，节约采购成本约300万元。
