■ 陈娟娟
在骄阳似火的六月，北重集团防务事业部五○二车间接到了十万火急的超高压管加工任务。一个月产出18支长10米多，内孔Φ34.925+10、外圆Φ69.85+2 +1、壁厚17.46+10超长径比的超高压管，而该型号的超高压管，车间之前的产出能力一个月只有8支，这对五○二车间来说是前所未有的挑战，几乎是不可能完成的任务。但在超长管类加工方面有独特优势的五○二车间，没有因为困难而退缩，而是以“知其难而为之”的执着和“越是艰难越向前”的韧劲全力以赴“啃下了这块难啃的骨头”。
月产由8支提高到18支，防务事业部五○二车间是如何实现产能突破的，到底有怎么样的“秘诀”？
谋定而后动。在接到月产18支超高压管生产任务后，防务事业部立即召开了超高压管生产专题部署会，明确任务、匹配资源。车间迅速行动，对车间设备加工能力、人员操作水平、工艺技术可执行性等进行了全面梳理，进一步明确了车间最大加工能力。坚持目标导向，挂图作战，以图督战，将任务分解到各工序，将节点细化到小时，将责任落实到个人。
第一时间组建了由大国工匠戎鹏强负责的技术攻关突击队重点对超高压管生产过程中的设备参数、刀具选择、辅具配备等做出更加精准的判断，最大限度地缩短加工时间，为圆满完成超高压管生产任务提供强有力的技术保障。车间按照“两个凡是”，保障超高压管产出，即：凡是具备超高压管加工能力的设备，全线保障超高压管的产出；凡是具备车、镗、珩磨等技能的操作者，全员投入到超高压管的生产中。通过固定设备、固定人员，为超高压管的按期产出增加保障。
攻关。对于如此超长径比的高压管，不管是钻孔、珩磨，还是外圆的精车，对于防务事业部五○二车间来说，难度都很大。以戎鹏强为首的技术攻关突击队，组织车间技术人员、关键设备操作人员，对加工过程中的难点进行全面梳理，及时与特钢事业部进行沟通，做到技术交底到位。通过改进镗削工装及刀具，采取进口钻头等措施，切削速度一分钟提升2毫米。优化车削流程，在普通车床上增加半精车工序，减少数控车床精车时的切削量，减少精车加工时间，每支超高压管精车时间由5天缩短到3天。设计车削加工时的中心架找正套，提升了精车找正精度，保证了加工质量。另外，将超高压管珩磨所使用的油石更换为性能更好的超硬金属基立方氮化硼油石，珩磨转速一分钟提升了20转，提升加工效率。
24小时。“24小时”是这个月生产中出现的高频词。第一个24小时：防务事业部各部门24小时服务保障车间生产。生产部门随时协调解决问题，每天召开现场上岗会，确保“日清日毕”，小事不过时，大事不过夜。设备部门采用设备“一对一负责制”，即：一名维修高技能人才联点负责一台关重设备，从维修备件的储备、日常维护保养到设备故障隐患的排除，全过程跟进生产，保障设备正常运行。技术质量部门全工序跟踪，及时解决生产中的技术质量问题；安全部门第一时间制定安全保障和应急预案，为安全生产全力护航。工会组织每天为车间职工配送加班物资及消暑物品，为职工全身心投入生产提供后勤保障。第二个24小时：五○二车间超高压管生产各工序，均采取24小时作业制，人停机不停。操作者在厂房里一待就是12个小时，但他们没有退缩。第三个24小时：事业部、各部门、车间三级领导24小时驻厂跟产，全面掌握生产动态，及时精准为一线解决生产难题，全力保障超高压管按节点产出。
信息化。虽然产出任务异常重，但五○二车间依然将产品质量放在首位。积极配合公司开发了超高压管质量信息系统，车间安排专人负责超高压管全工序质量信息的实时录入工作，从来料开始，各个工序操作者、检验者、工艺要求、实际加工尺寸，检验结果等都全流程记录，切实为每支超高压管建立了一张“身份证”，可实时在线查看每支管子的质量数据，做到了数据的可追溯性和责任的可追究性，逐级压实了质量责任。
6月29日，北重集团提前完成了6月份18支超高压管生产任务，将“不可能”变成现实。
