■ 陈凤海 宫艺歌
毛凤波最近很忙，作为吉林省经济技术创新标兵、吉林省劳动模范、东北工业集团吉林大华机械制造有限公司德惠分公司齿圈车间的现场工程师，他不仅要赶生产进度，还要带着技术攻关团队成员对眼下的几个“棘手”技术难题加班加点地进行突破。
“创新是新质生产力的核心要素之一。”毛凤波说，在日常工作中，遇到技术难题要不断寻找创新的解决方案。“在推动新质生产力发展的要求下，技能提升是关键，作为一名劳模，必须得沉得下心，耐得住寂寞，求实创新，不断实现自我超越。”毛凤波说。
作为车间里的技术“多面手”，毛凤波30多年扎根一线苦练技术、矢志创新，生产现场出现的任何问题他都了如指掌。经他改造、设计、创新的项目不计其数，小到螺纹孔，大到生产设备，只要不适用，他就会开启“思维马达”，想各种办法将其解决。当发现工件焊接后焊渣清理情况不达标时，他就开始对焊接清渣工序、清渣机清渣方式进行改进，以此来提高清渣质量，减少工人后期处理工作量。经统计，此项改善减少磨削工序材料成本、人工成本、不良损失合计120万元，每月减少在制品库存成本110万元。为减少生产过程中废气排放，毛凤波开始琢磨取消齿圈焊接前酸洗工序，他将目标锁定在齿圈型钢出厂时表面抛丸处理上，通过此项工艺改进，彻底消除原有生产工艺的酸、碱的排放及生产过程中产生的酸雾对员工的身体伤害，同时节约制造成本130万元。就这样，通过工艺优化，减少一线工人的重复劳动，改善了员工的工作环境，解决了排放达标的环保要求，真正为员工创建了更加和谐的工作环境。毛凤波类似这样的技术改进不胜枚举。
“有了好的平台，就要充分用起来，才能为企业作更大的贡献。”这是毛凤波劳模创新工作室成立以来他经常挂在嘴边的一句话。几年来，在他的带领下，团队先后对805惯性轮工艺进行改进，利用电网峰、平、谷计费降低齿圈正火/回火电能消耗、车内孔夹具改善、齿圈精整工装二次利用项目推进实施，为公司节创资金124万元。此外，还重点对美国进口的焊机故障率高的原因进行跟踪，收集第一手资料，经过对数据分析和查找资料比对，制定整改方案，最终解决了故障率高的问题，提高了生产效率，为公司节创资金近100万元。对原有齿圈热处理工艺进行优化，在提高生产效率的同时为公司节省资金50万元、节约生产成本80万元，这几项改善均荣获公司“金点子奖”。
毛凤波工作室现已成为解决生产一线技术难题的“攻关站”、推动技术创新的“孵化器”、培养技能人才的“练兵场”。
学无止境，不进则退。在公司推行精益生产工作中，毛凤波积极参与精益生产知识学习，大胆地提出对齿圈生产成型生产线进行优化，生产线优化方案最终得到实施，由原有的集群式生产变为U型生产线布局，通过改善减少操作者11人，减少设备占地面积210平方米，工序间在制品由原来的5600件减少到现在的100件，并且减少了工件周转，降低了劳动强度。
“只要肯钻研，就没有解决不了的难题”。毛凤波先后组织开展了出口德国戴姆勒大型合金钢齿圈焊接质量工艺提升优化实验，经过反复实验，把焊接质量成品率由原来的85%提升到99.5%，为稳定出口产品质量做出贡献。在提升6371/3338惯性环焊接错位攻关中，通过不断地实验论证，降低不良品率5200PPM。在对出口CAT1034齿圈焊接质量提升中，实现加强环切割工艺改进，使等离子切割成品率达到99%，每月可节省打磨成本5万元。针对精装工装设计高度低且使用寿命短的问题，毛凤波带领有关人员重新设计精整工装工作部位的高度，提升了精整工装的工作效率1倍以上，并且依旧可以保证齿圈的圆度以及平面度。同时，每套精整工装使用寿命由原来的10万件增长到15万——18万件。单件小齿圈精整成本由0.08元/件降到0.05元/件，2023年，该改善项目实现降成本210364元。
如今，毛凤波带领他的创新团队，对技术创新有了更高的目标。他凭着对工作的满腔热爱，本着对岗位的担当负责，用执着专注诠释了精益求精、敬业奉献的工匠精神。
“技术创新是制造业高质量发展的‘牛鼻子’，更是发展新质生产力的关键，我将继续和同事们一道，依靠科技创新，为企业高质量发展贡献智慧和力量。”毛凤波说。
