■ 陈凤海 方亮
从一名普通的模具维修工，成长为企业的高级蓝领，继而又先后成为企业的车间和核心部门的领导；从“技术小白”成长为“吉林省突出贡献人才”，并享受国务院政府特殊津贴，用自身的成长经历演绎出一条技能人才的成长之路。他就是东北工业集团白城中一精锻股份有限公司技术质量部部长牟东海。
在中一精锻公司，牟东海可谓是一个知名度很高的人。因为他爱学习、爱琢磨，在公司工作25年里，他和他的团队获得专利技术40多项，攻克技术难题20多个，完成技术革新项目近200个，每年为公司节创价值都在百万元以上。因为他脑子活、点子多，每当在生产过程中，模具出现问题时，领导和同事都会第一时间想到他；因为他是公司获得国家级、省市级奖项、荣誉最多的一个人；因为他从一名普通的一线员工成长为中层领导，成为技能人员学习的榜样。
在一个风和日丽的下午，笔者走进中一精锻公司，走进“牟东海首席技师工作室”。展台的一侧摆放牟东海的技术革新成果，另一侧摆放牟东海获得的荣誉证书：全国技术能手、兵器工业集团关键技能带头人、吉林省突出贡献人才、吉林省第七批拔尖创新人才、白城市特等劳动模范等等，每一项荣誉的背后，都印刻着牟东海勤奋好学、努力拼搏的奋斗足迹。
勇于革新
从普通员工到高级蓝领
牟东海是一个说话和做事都十分爽快的人，这是他给我的第一印象。“我是1999年，从白城市第一塑料厂调到中一精锻公司，主要从事模具维修工作。”快人快语的牟东海知道笔者的来意后，直截了当地自我介绍起来。当时，班组装配切边模具使用的是一台15吨的大吊车，既危险又笨重。牟东海小试牛刀，把大吊车改成了可以移动的小吊车，既方便装配切边模，又提高工作效率，后来工作的很多工序都用上这种小吊车。
小试牛刀就取得不错的结果，公司领导和同事都向牟东海投去了赞许的目光，也进一步激发了牟东海要在中一精锻公司大干一番的决心。中一精锻公司是一家研制生产汽车发动机连杆产品的企业，为奔驰、宝马等高端车配套，高质量的产品是企业生存的重要保证。连杆产品在锻压后切边时，容易出现压痕，牟东海了解到这一情况后，经过不断的思考和实验,根据铅的变形性小的特点，用铅棒做成连杆的样件，修理凸模时用样件做校样，反复对比后把出现压痕的地方修磨掉。装配后的切边模在锤前使用时避免了压痕的产生，省去了来回卸切边模修磨的过程。接着他又自己动手改进了切边模架不合理的地方，彻底解决了困扰生产多年的压痕问题，不仅降低了生产成本，还提高了生产效率。
在生产过程中，牟东海发现切边模使用过程中凹模很容易磨损，针对这一问题，他设计了凹模更换工装，节省更换工装30分钟。此外，为清除检修隐患，牟东海研制出便携式千斤顶，按照不同的设备行程高度，可任意调节千斤顶的高度，有效防止设备维修时意外落下。
小改小革，让工具在生产中发挥了最大效能，也为牟东海的技术革新带来了无尽的动力。夹持器是锤前一个重要的工装模具，它的型腔深度直接影响着模具的使用次数，牟东海在反复琢磨后把夹持器由原来最小65mm型腔深度改成62.5mm台阶型深度，这一改进大大提高了模具寿命。原来每年新模投入350套，通过改进后，每套重复使用4次，新模减少到265套，年节约模具85套，每套模具成本1万元，年节约成本85万元。
技术革新无论大小，只要对生产有利，牟东海就会孜孜不倦地去研究，并有多项技术革新成果在吉林省职工优秀技术创新成果评审中获奖。一项项技术革新，就像是牟东海人生路上的一个个航标，指引着他一路向前，永不停息。在组织开展技术革新、科技攻关活动中，牟东海的组织能力、创新能力和领导能力也显现出来。
得以重用
从高级蓝领到部门领导
不唯学历，重看能力，不拘一格使用人才是中一精锻公司的用人之道。2015年10月，公司将一个重要的生产部门——精锻车间主任的重担放在牟东海的肩上。“当时深感责任重大，也在心里暗下决心，一定不辜负组织的重托，把精锻车间的队伍带好，把生产经营任务完成好。”牟东海介绍说，当时公司生产任务非常繁重，面对年度的经营压力，他带领班子成员在加强精益管理、精心组织生产的同时，把工作重心放在提高产品质量、减少浪费和提高生产效率上。
平衡轴产品是公司开发的非连杆产品。因其长度较长，在生产过程中，平衡轴弯曲度性能的保证有一定难度。平衡轴产品与连杆产品相比较多了矫直工序，原来的矫直工艺采用人工矫直，人工敲击矫直会产生侧弯和磕碰伤返工，成功率仅5%。而采购定制一台矫直机预算费用为25万元，且制作周期长。为不影响生产，牟东海决定自主设计制作平衡轴矫直机。从设计图纸到加工制作，项目组成员经过日夜奋战，仅用7天时间就制作出一台电气、液压于一体的平衡轴矫直机，经测试，平衡轴压直成功率达90%以上，而且不产生侧弯和磕碰伤。
连杆的锻造工艺比较复杂，而辊锻工序质量直接影响着产品质量，因此控制辊锻模加工质量精度尤为重要。牟东海又把心思用在如何提高辊锻模加工精度及效率上来。经过深思熟虑，他决定利用加工中心及高速铣设备替代电火花设备加工辊锻模，以保证辊锻模各道次协调一致，满足辊锻模设计尺寸要求和产品加工质量。牟东海经过对高速铣加工辊锻模的效果跟踪统计分析，高速铣加工后的辊锻模型腔表面粗糙度高于电火花加工辊锻模表面质量，并且不需要人工抛光处理。而且高速铣加工的辊锻模寿命提高175%。同时，因辊锻模加工精度提高，减少了锻件折叠缺陷的产生。
在压力面前，牟东海能够带领队伍迎难而上；在困难面前，牟东海能够带领队伍迎刃而解，年年都能超额完成公司下达的生产任务和各项管理指标，得到公司领导和员工的赞许，精锻车间多次被公司评为先进单位，而他本人也多次获得优秀经营管理者的殊荣。
2021年9月，因工作需要，公司把牟东海调整到技术质量部担任部长，主要负责公司新产品研发和质量管理工作。
加工连杆产品所需要的材料都是从国外进口的，材料利用率的高低不仅影响产品成本，更影响公司的经济效益。牟东海上任后，把提高原材料利用率，减少材料浪费作为工作的重中之重，成立了由他牵头、部门员工组成的提升材料利用率课题组，两年多来，这项工作取得显著效果，仅2023年，12款连杆产品平均材料利用率提升3.727%，节创109.34万元。
一个企业走的远不远，发展的质量高不高，在很大程度上取决于新产品开发的快与慢、多与少，牟东海深谙其理。每当公司领导千辛万苦地从主机厂的手里获得新产品开发权时，牟东海都是第一时间组织技术人员设计图纸、组织加工，按照时间节点为主机厂提供样件。2023年9月11日，技术质量部接到上汽集团某型混动连杆新产品的报价、图纸及数模，并要求中一精锻公司在9月25日前提供样件。连杆产品的开发周期一般都在30天左右，最快也需要20天,该产品却要求在14天内交付样件，难度之大可想而知。牟东海迅速组织技术质量部开展模具设计工作，并协调生产制造部合理安排各工序生产周期。13日，该产品模具全部设计完成，工艺文件编写完毕。15日，400件新产品顺利产出并完成检验入库。16日，产品按时发货，提前9天完成新产品开发任务，刷新该公司产品开发交付新的“中一速度”。
尽管担任部门的“一把手”，但牟东海依然没有忘记技术革新这个“老业务”，组织职工开展技术攻关活动，负责工艺改进、质量提升等攻关项目的技术指导工作，并获得多项革新成果。“提升产线的自动化率是我目前着重要做的事情，此前制造的锻造生产线热压机自动上料机械手，经过6个月的验证，效果非常好。下一步，我要在检验车间生产线上试制自动上料装置，可大大减轻操作者的劳动强度。”牟东海说这番话时，我发现他的眼里充满着自信的目光。
