●吉林大华：“品尝到了数字化转型的甜头！”
1月8日，笔者走进东北工业集团吉林大华机械制造有限公司数字化车间，墙面电子屏上跳动的数字，正显示当时各生产线的运行情况，机床流水线排列整齐，仅有的几位操作者正紧张有序地在生产线上操作，企业生产在数字化的加持下，呈现出蓬勃的生机与活力。
作为全球最大的汽车飞轮齿圈总成制造企业，吉林大华数字化车间于2017年初正式启动，以面向汽车产业智能发展为迫切需要，重点围绕双质量飞轮和挠性飞轮产品进行工艺流程的智能化生产和质量控制，以提升企业的数字化管理水平。数字化车间负责人李增辰介绍说，公司现已形成双质量飞轮年产100万套，挠性飞轮年产350万套的生产能力，产品主要供给GM、SGM、奔驰戴姆勒、吉利等国内外多家大品牌公司，为全球客户提供优质的飞轮齿圈总成产品。
“企业建成数字化车间，通过ERP、MES、PLM系统的平台化集成，实现设备层、数据采集层、执行层、管理层、决策层的数据全面集成，实现数据的可视化，提升数据采集、分析的效率，生产效率不仅提升，更是保证了产品质量，得到了国内外客户的认可，产品订单不断增加，吉林大华已品尝到了数字化转型的甜头。”公司总经理王红岩自豪地说。
据介绍，吉林大华双质量飞轮自动化装配生产线于2017年8月份正式投产，整条装配线可柔性化生产MT双质量飞轮和CVT双质量飞轮，整线配有智能化监控系统，对整线生产过程中发生的数据进行监控，如激光打标数据、物料扫描数据、人工录入数据、压装测量数据、扭矩监测数据、激光焊接数据、动平衡数据，出站扫描数据、卸料数据等进行处理和管理，控制产品质量。自动生产输出实时监控报表、SPC分析、故障统计报表、产品追溯报表、产能分析报表、节拍分析报表等生产管理用的实用报表，可实施远程故障诊断。
“数字化车间配置101套桁架机械手、10台六轴机器人，产线整体自动化率达75%以上，其中8条自动化生产线为1人多机操作。”李增辰介绍说，与普通的生产线相比，提高了生产效率35%以上，产品质量提高10%以上，人员减少50%以上。通过人机隔离、机器换人、智能检测等手段，使生产过程更加安全可靠，实现“100%安全、100%可靠、100%放心。”
李增辰介绍，产线设计规划时重点关注操作人员远离安全风险源，通过机械防护、安全光栅、安全门锁等方式实现设备运行与人员操作的隔离。数字化车间设置智能防错76项，自动检测、检验设备16台，包含视觉等检验防错、智能比对防错，全尺寸自动检测、全性能自动检验等，可对产品质量进行有效管控。同时，还可以对双质量飞轮进行精确追溯，上线时进行打二维码，后续所有的加工数据存储到二维码当中，成品只要通过扫描二维码就可以知道所有工序的加工信息，实现精确追溯，产品智能管控。
在介绍数字化工厂自动化立体仓库及智能物流配送项目时，李增辰说，这是由吉林大华与沈阳新松公司共同合作建设的，实现的主要功能包括高层货架、工位器具、自动存取系统、出入库工作台、输入机系统、自动控制系统、AGV系统等。同时，利用WMS系统对物料计划管理、库存管理、统计查询、手持终端管理、接口管理、监控调度等功能进行平台化管控，进而最终实现从原材料收货、存货、盘点、取货、配送以及成品配送至成品暂存库的全程自动化和信息化管理。
谈起开发汽车双质量飞轮产品的初衷时，王红岩介绍说，随着国内汽车工业的高速发展，现主流的动力传动配置都需要匹配双质量飞轮，汽车双质量飞轮的需求量逐年增加，同时市场竞争越来越激烈。双质量飞轮可匹配DCT变速箱、CVT变速箱、MT变速箱等，尤其是混合动力现在也需要双质量飞轮，未来会有较大的市场规模。为了适应企业的发展需要，吉林大华进行了技术创新、产品结构调整，更是举全公司之力，集中优势资源，重点实施双质量飞轮火炬计划。吉林大华自双质量飞轮开发以来，已取得了40余项专利授权，具备多项双质量飞轮自主的知识产权，在双质量飞轮开发领域，吉林大华还是处于领先地位的。吉林大华负责组织起草的双质量飞轮行业标准《乘用车双质量飞轮技术要求和试验方法》，已于2016年9月正式批准发布，组织申请的《双质量飞轮产业化》项目获得了吉林省科学技术进步三等奖。组建的双质量飞轮综合试验室处于国内领先地位，现已陆续为吉利汽车、上汽通用五菱、郑州日产、江淮汽车等提供批量产品，进一步打破了国外市场和技术的垄断，为吉林大华转型升级奠定了基础。
“数字化转型是一个复杂和漫长的过程，下一步，吉林大华逐步将其它产品线打造成数字化产线，在管理的智慧化、生产的智能化和产品的智联化上下功夫，在数字化的助力下，进一步提升管理水平，实现高质量发展。”王红岩说。（陈凤海）
