“与传统工法相比，这次更换浮盘大修应用的蒸罐新工艺不仅节约了用水，而且将罐内油气残留清除值提升了50%至70%。”中国石化销售公司华南分公司北海区域中心经理杨春辉介绍。
今年5月，中国石化河南油建公司承建施工了北海区域中心某储油罐更换浮盘大修工程。在储罐大修中，最大的危险就是油气残留，一旦清除不彻底，临时用电、动火作业、摩擦产生的静电和工具碰撞产生的火花都会引发安全事故。
按照常规做法，储罐排油后清罐将用水置换，但这样一来，将会产生大量废水，废水处理既不利于节能环保，还需花费更多时间和人工成本，更重要的是残留在浮盘缝隙中间的油气如果冲洗不彻底，将给后续浮盘拆除、喷砂除锈、单盘板和浮舱焊接留下很大的安全隐患。
为此，该公司经过多方论证，决定采取蒸罐新工艺进行清罐处理，该技术主要是通过热蒸汽快速清除罐底沉淀物和罐壁附着物，特别是能够驱除残留在浮盘缝隙中间的油气，从而提高储罐清洁度和安全性。
为了保障新工艺的顺利实施，项目部多次召开方案研讨会，不断优化工程技术管理，并邀请行业资深专家论证施工方案，进行施工技术培训，反复细化各个工序环节，明确关键工序和薄弱环节，加强技术指导和现场管控，为后续施工奠定坚实基础。
施工前夕，施工人员认真核查底油排空、管路系统拆断、静电跨地连接、蒸汽引入管道安装等情况，精准计算蒸汽控制温度、压力和引入量，从工序、人员分工及风险防范措施等方面细化作业步骤，做好蒸罐前各项准备工作。
随着蒸罐正式开始，现场技术人员密切关注各类计量仪器，及时调整进罐输汽量，确保罐内温度达到设定值。经过48小时不间断输汽，油气残留得到彻底溶解。随后，强制机械通风24小时、逆行间歇式通风24小时后监测，油罐内残留油气浓度完全达到施工人员进罐作业条件。
“蒸罐这项新工艺既实现了节能环保，又消除了安全隐患，为后续施工提供了有效保障。”新工艺得到甲方充分认可，接下来，该公司将认真总结经验，加大推广应用，为储罐大修积累更多的技术储备。
（马兰兰 代凤洋）
