■ 黄军
7月底，西北油田采油二厂原本十分严肃的经营分析例会却洋溢着欢快的气氛。这是因为，在新冠肺炎疫情下，这个厂依然保持了成本下降、效益提升的良好发展势头。
采油二厂是集油气开采、集输和处理为一体的大型石油企业，地处塔克拉玛干沙漠北缘，近700口油井散布在千余公里的戈壁滩中。这里交通不便，气候恶劣，终年干旱少雨，经常遭受沙尘暴的肆虐。即便是在这艰苦的生活、生产条件下，采油二厂2001年4月成立以来，原油产量以年均50万吨的速度持续增长，最高达415.5万吨。人均产量、效益、利润指标在国内陆上油田名列前茅，为保障国家能源安全、打造中石化西部能源接替阵地做出了卓越贡献。
近年，随着老井增多、新井减少，如何降成本、提效益，延续近20年的辉煌，便成为采油二厂愈来愈关切的课题。
今年伊始，采油二厂努力克服新冠肺炎疫情带来的困难，紧紧围绕 “百日攻坚创效”活动，紧盯“产量、成本、安全”三大攻坚战，以成本压减3500万为目标，从优化运行管理、提升技术支持等方面积极推行降本措施，通过完善方案设计动态管理机制，构建泥浆一体化运行机制，优化完井时效，整体提升完井运行效率，提高井下工具的重复利用率，统筹兼顾有序组织油管分配等，努力提升预算源头质量，切实推动项目落实到位，形成了降成本、提效益的良好态势。
持续推进稠油回收自动化工艺，助力修井作业提速。针对修井过程中处理井筒稠油的措施井，优选配备电磁加热罐的队伍上修，实现修井现场稠油回收加热自动化，减少无效停待周期。一直以来，稠油回收时，都使用蒸油车。这种传统的方式缺陷在于：24小时连续作业，人困马乏，容易出现事故隐患;交叉作业，设备占用井场空间，影响修井作业;设备少却费用高，且组织作业时间长;倒油车不到时，蒸气车需一直加热，严重浪费资源。采油二厂通过广泛调研和多次试验，优选改进了使用电磁加热罐回收稠油工艺。电磁加热罐能自动调节罐内温度，无需人员监护。由于设备比较小，不占用作业空间，稠油加热和修井施工可以同时进行。而且设备维护简单，还可以重复利用。目前，采油二厂已在6口作业井实施电磁加热罐回收稠油，每口井平均节约成本4万元，缩短修井时间两天。现该工艺已在7家施工队伍全部推广应用。按该厂平均一年30口井修井时稠油回收计算，年可节约费用120万元。
地面服从地下，优选井控设备，简化作业流程。原有的2FZ18-70防喷器内径一直无法满足大口径工具起下通过井口，每次施工需要进行井口串换作业，增加了井控风险。而且，由于作业频繁，平均单井串换2次以上，每口井的费用需4万元以上。采油二厂通过合理优选2FZ28-70防喷器替换2FZ18-70防喷器，简化了作业流程，既减少串换井口降低费用，又降低了井控风险。目前累计推广6井次，节约费用17.4万元。改进后的2FZ28-70防喷器的内径基本满足了目前工区内所有套管作业。
推进修井搬迁一体化新模式，激发经营活力。采油二厂创新管理理念，打破传统管理模式，大胆推进井下作业一体化业务管理，将部分业务和利润打包交由作业队伍组织运行。以修井机搬迁运输为试点，搬迁辅助业务全部包给修井主体承包商，作业队伍统一协调，采油厂介入关键节点管理，达到提高作业运行时效和双方共赢的目的。今年已累计推广15井次，节约费用68.1万元。
抓细源头管控，推进工序工艺优化。采油二厂针对以往方案设计细节掌控不到位的问题，通过建立方案设计动态管理方式，合理消减无效工序，完善优化设计工序，使方案设计更加贴近实际工况，达到提高作业时效，降本增效的目的， 目前累计优化设计工艺6井次，节约费用90万元，合理消减无效工序3井次，节约费用45万元。
提升施工作业质量，保证油井复产持续接替。采油二厂通过深化规律性认识，不断总结现场经验，提高零星作业挂抽成功率，确保注气、水措施井接替平稳有序。以往有些井在挂抽作业过程中，因泵筒内壁腐蚀结垢，导致频繁出现栓塞无法下放至泵筒，不得不进行检泵作业。采油二厂从改进工艺入手，采取了抖动解卡、带压上提光杆冲击结垢、分段打压、大排量冲洗等措施，解决了挂抽困难。较去年同期对比，避免因挂抽失败导致检泵2井次，预计节约检泵费35.2万元。
构建泥浆一体化运行机制，实现泥浆最优化处理。钻井过程中的泥浆的二次使用，是所有石油企业颇为头疼的事情。既要最大程度地保证井场不被污染，又要用最少的费用把泥浆妥善地运到另一个井场，的确让很多石油企业费尽了脑筋。传统的倒运方式是：A钻井队完钻后泥浆拉运至油服中心，需支付拉运费，油服中心拉运至B钻井队，需支付拉运费和使用费。这种老的方式的弊端是：采油二厂需支付2次拉运费与1次使用费;油服中心泥浆站储存空间有限，储存满后，无法回收泥浆，严重影响钻机拆迁时效;若泥浆拉运不及时，极易造成井控风险。泥浆一体化运行机制建立后，A钻井队完钻后，直接拉运至B钻井队或修井队，省掉油服中心的中转环节。不同泥浆配送不同需求井，满足修井队无法处理泥浆的问题。实现就近拉运，减少了井控风险。而且只需支付1次拉运费，有条件的钻井队还可以自己协调，无需支付拉运费。今年，已成功倒运15井次、1426立方米泥浆，节约费用25万。由于实现了最优化配置，完井时效节约15天，节约费用112.5万，总计节约费用约137.5万。
优化完井时效，整体提升完井运行效率。采油二厂通过优化完井设计，加快方案制定，缩短钻井、完井停待时间，缩短设计编写周期，提前下发完井任务书，采用地表水替代油田水等优化措施，目前10井次节约完井停待、配合周期20天，节约费用150万，达到整体提升完井运行效率的目的。
多措并举，全力保障修井物资供应。针对井下作业油管短缺的现状，采油二厂建立老井油管入井使用台账，对满足使用要求的原井油管统筹兼顾，有序组织油管分配。通过做好优化运行节奏、提前组织物料、超前部署等措施，做好油管物资储备，有效确保后期物资接替，大大缓解了油管紧张的局面，有效降低了停待油管周期，上半年共计协调19井次，减少停待28.5天，降低作业成本22万元。
