TPM(全面生产维护)主要针对设备密集型企业的经营绩效改善，自日本设备维护协会(JIPM)于1971年提出以来，在全球制造业得到了广泛的应用。但很遗憾，人们不难看到把TPM做得很肤浅化的情形。
与经营战略目标脱钩。例如《2020年TPM奖申报指南(C表)》有明确的要求：“依据公司/工厂的方针确定TPM方针”;“TPM目标对实现企业经营管理目标的价值贡献要清晰”。也就是说，所推行的TPM必须要支撑企业经营管理方针和战略目标的实现。例如：如果企业因为产能不够而确定了“效率驱动”的经营战略目标，则TPM目标需要优先考虑追求零故障、削减非计划停机、提高OEE(设备综合效率)等。与企业经营战略目标脱钩，往往容易导致“TPM就是打扫设备”之类的不良结局。
以局部取代体系。例如：一味强调削减故障，但却不考虑削减故障所必需的人员教育训练、不深入推行自主维护和预防预知维修等，结果要么是劳而无功、要么是效果昙花一现而不可持续。再例如：误把“点检定修制”视为是超越TPM的一种管理模式，而据张俊杰先生《日本新日铁设备点检定修》第21页：“设备点检制是实现设备可靠性、维护性、经济性，并使这三性达到最佳化，实行TPM的一种综合性的基本制度”。
不少人认为“TPM比管理体系要高明(所以不需要管理体系了)”。而据《2020年TPM奖申报指南(C表)》，从TPM的主要内容就可以看出，它其实就是一个基于PDCA的管理体系：TPM方针与目标;焦点改善;自主维护;计划维修;质量维修;产品与设备开发管理;教育训练;间接部门效率化;安全卫生环保;TPM效果评价。
脱离全局。不从整个制造系统的角度来对待TPM，往往导致表面上倒是轰轰烈烈，但实际上对企业的经营绩效、价值创造能力并无多少实质性的帮助，有时候甚至还反而增添了一些障碍、浪费了精力。例如：① 选定的OEE改善对象不是瓶颈设备，最后才发现对整条产线的效率提高没起到什么作用。② 所制定的TPM文件制度，未充分考虑与ISO9000质量、ISO14000环境等管理体系文件的兼容，导致重复建设、互相矛盾，令人不知何去何从。③ TPM文件、设备资产管理软件(EAM)和实际运行，三者互相脱节，令人疲于应付。
躲避和滥用OEE。1982年，“TPM之父”中岛清一先生首次提出OEE。OEE = 时间工作效率 × 性能工作效率 × 一次合格品率，其本质是：设备在单位时间的实际一次合格品产量与理论一次合格品产量的比例。例如：一个小时的实际一次合格品数是6个，而理论一次合格品产量是12个，则设备在该时段的OEE就是50%。推行TPM时出现了两个极端：躲避OEE、滥用OEE。躲避OEE主要原因是畏难情绪，因为OEE的改善会涉及到跨部门合作、整个制造系统的改善。滥用OEE就是将其用于不恰当的设备上，例如矿山运输卡车、高温老化测试设备等。在我国北方曾看到把OEE用于高温老化测试设备，而该类设备测出的不合格品，基本上是前面工序和设备产生的，所以对高温老化测试设备人员进行OEE考核，就无异于在鼓励该设备的人员隐瞒不合格品。
(蒋坛军)
