原先通过采购定位工装，生产准备周期至少在10天，如今用3D打印技术只需要6个小时就能解决问题，并且每批次产品的生产准备费用由原先的1000元，降低至现在的50元。近日，在东风德纳车桥襄阳工厂桥壳车间，由3D打印机打印的定位工装成功应用在桥壳附件焊接加工中，大大缩短了产品的制造周期，降低了生产成本。
随着新型客车桥的市场需求大幅攀升，该厂生产的客车桥壳品种越来越多，由于市场订单的不确定性，大量的异形附件定位问题成为制约桥壳正常生产和按时交付的一道难题。如果采用传统的工装来定位焊接附件，工装到货周期短则10天，长则1个半月，难以保证客户交付周期。在工装到货前，部分桥壳附件只好采取人工划线方法进行定位焊接，不仅消耗大量的时间而且精度保证能力差，生产效率受到较大影响。
为解决这一难题，该厂工艺科迅速成立了课题攻关小组。通过分析研讨，最后得出结论，需要使用3D打印来设计新增定位工装才能完成产品交付。该课题组工艺员张小明介绍，“一开始我们抱着试试看的心态，没想到通过试验验证，采用3D打印零件能够保证定位精度，大幅度缩短生产准备周期，减少生产准备费用。”他还算了一笔账，按每年20次新品试制计算，一年大约就可节省1.9万元费用。
不仅如此，在生产现场，操作者也开心的为3D打印技术点赞，“以前的工装都是铁家伙，用起来很累，现在的工装居然比一杯水还轻，干活更轻松啦！”
据了解，3D打印技术在该厂车桥制造中的应用，突破了传统的工装及制造理念，促进了工装模块化、定制化的设计理念的发展。利用3D打印技术可以在几小时内打印并获得零件成品，其优势在于缩短制作周期、降低制作成本。与传统的机械加工方法相比，3D打印技术无需大批量采购原材料，为企业快速响应市场需求、提高智能制造和创新能力提供了有力保证。
（周强）
