今年以来，马钢铁运公司建立设备管理新模式，从事前控制设备故障入手，推进设备零故障管理,牢固树立经济性设备管理的理念，优化完善投入经济，风险可控的设备管理模式，确保了主要设备可开动率≥98%；内燃机车运用燃油消耗指标≤9.0吨/台*月，设备管理新模式实现低成本运行。
完善维护体系，持续经济运行。铁运公司主要担负马钢原燃料铁路到达、产品铁路发送、内部铁路运输保产以及股份公司和上海铁路局成立的路企联办日常工作。随着铁路运量的不断攀升，对铁路运输设备保障能力提出了更高的要求。该公司构建有效的评价考核机制，推进设备状态诊断系统的建设，提高系统功能的实效性。完善机车PMS系统和道口远程操控设备远程监控系统的建设，多层次开展机车、320t混铁车、信号设备、设备零故障竞赛活动，不断拓展活动覆盖面。强化设备故障管理全过程管控，对设备故障，做到件件有分析。同时，规范故障的预防、分析、改进、验证、评价、考核等关键环节的管理，严格故障责任单位、责任人的考核与问责。开展设备设施隐患整治，围绕稳定320t混铁车、铁水线、渣线、料台及机车安控、道口远程操控等关键设备运行状态，突出抓好岗位、班组、作业区、车间、公司“五级”设备故障源的辨识评价控制，对重大隐患确保投入、优先治理，并对隐患整治质量进行评价。针对车辆燃轴、钢轨探伤、柴油机车上试验等难题，组织技术人员进行攻关，不断解决设备顽症，持续了保持设备良好状态。
消除设备缺陷，提升检修能力。今年，该公司完善设备检修管理制度及检修标准，依托制度和标准规范检修行为，提升检修质量，并创新管理模式，优化检修流程，确保维检体系有序运行。为了整合优化检修资源，今年该公司对检修段、机务段部分检修人员进行了整合，将检修段轮休作业区划归机务段管理。同时，合并电务段、工务段成立工电段。为提升机车定修和维护保养水平，他们充分利用机车检修技术力量，积极做好机车大架修工艺、质量及检修规范的提升，延长机车运用周期，降低机车故障率。通过关键设备的更新、推广关键工艺，采取优化注脂方式强化轴承润滑，使320吨混铁车轴承检修工艺得到改进，降低混铁车燃轴频率。此外，做好设备运行统计分析，建立设备技术状况台账，合理安排设备检修周期。以设备不失修、不欠修、不过修为目标，提升设备经济性管理水平。为了规范外委检修管理，该公司完善协力维保单位的考核评价方式，强化检修现场和外部施工队伍人员的安全监管，抓好项目的立项审批、方案制定、检修实施、竣工验收、费用控制的全过程管理，促进维保质量提高，确保全年减少机车外委检修费用70万元；协力维保质量优良率≥90%；检修安全、质量、计划兑现率 100%。
创新管理模式，挖掘降本潜能。该公司创新备件采购供应管理模式，持续降低采购成本。开展年度招标，实行备件采购限额制。优选和固化供应厂商，试点实行协议制供货，确保随用随购。发挥与周边路局车辆段良好合作关系的条件，依托路方淘汰更新等趋势，采购车辆备件，保障备件质量。加强备件的修复管理，简化修复流程，扩大修复品种范围，提高修复比例。建立备件修复激励机制，鼓励职工广泛开展备件修复和利旧工作。采取利库降库措施，控制备件库存，降低库存资金占用，积极做好备件基础管理，规范备件编码数据库，加强计划的三级审批，提高备件计划的准确性。机车燃油是降本的重点，该公司加强内燃机车的燃油管理，优化运输组织，减少运用机车，实现工序降耗，并开展节约每一滴油活动，以确保全年内燃机车节油≥150吨；备件修复率≥15%。
精细设备管理，提升综合效能。该公司针对今年降本目标，进一步扩大自行修理范围，减少外委费用，实行大中修以及更新改造项目的前评审、后评价管理模式，制定检修项目质量验证管理制度，实现对检修项目效果的追踪检查和责任追溯管理，提升检修效率与效益。完善内部费用结算模式，细化修理费管理，层层分解成本费用指标，将成本压力传递到每个作业区、班组和职工。开展单点科、合理化建议活动，鼓励员工参与设备管理。同时，提高设备管理信息化系统效率，开发并完善系统功能，今年他们开发上线零星维修管理、设备隐患管理、故障管理、现场管理、固定资产管理、机车运行管理等功能模块，为设备精细化管理提供支撑。此外，结合现场管理专项整治活动，对检修厂房和参观路线涉及道口及公司主干道上道口进行现场排查，从备件摆放，修复件整理，车棚完善，道口栏木、护栏、警示牌油漆，铺面整治，房所周围绿化美化，室内物品及工具摆放，定置图制作，修砌垃圾池等方面进行整治。同时，以“6S”管理为推动，结合生产现场定置管理专项活动要求，对运输保产现场环境进行整理、整顿、清扫及物品的定置管理，加大现场检查考核力度，特别是长明灯、长流水等浪费行为的考核，重点开展月度线路、机车维护保养专项督查，实现“投入经济，风险可控”目标，确保全年修理费≤2100万元;降本指标完成率100%。
（汪盛竹 刘远景 李杰）
