本报通讯员 朱小萌 在“十四五”某重点项目冲刺攻坚的“黄金期”，一机集团六分公司装配车间内机器轰鸣与焊花闪烁交织，生产热潮扑面而来。然而，生产线上的散热百叶窗零件却成为项目推进的“拦路虎”——焊接热变形导致的叶片烧损、豁口问题，不仅影响整车外观品质，更直接拖慢项目交付进度。面对这一难题，一机集团以“保质量、抢进度”为核心目标，迅速依托基层车间力量启动攻坚行动，为生产任务突破扫平障碍。
小零件拖慢大项目
传统工艺遇瓶颈
散热百叶窗作为整车外部关键部件，其焊缝成型、间隙均匀度等细节直接关系用户体验，也是项目交付的重要质量控制点。此前按传统工艺生产时，该零件的焊接热变形问题反复出现：叶片焊后易翘曲，部分区域因热量集中出现烧损豁口，单件制造需耗费3小时。更棘手的是，即便通过手工校正修复，仍常因平面度不达标返工，“事后补救”的模式不仅增加人工成本，更严重拖累整条生产线的推进效率，成为三季度项目攻坚的突出痛点。
跨部门联动找“病灶”
数据支撑定方向
一机集团深知，仅靠基层车间“被动应对”无法彻底解决问题，随即启动跨部门协同机制：推动装配车间组建以主任张建军为核心的劳模攻关组，同步协调工艺研究所提供焊接仿真数据支持，安排质量部派驻专员驻场，全程记录零件缺陷类型与发生频次。
攻关组连续一周扎根焊接工位，用卡尺逐件测量变形数据，详细记录焊接电流、焊接顺序等关键参数，甚至精准标注每道焊缝的冷却时间与环境温度。在六分公司组织的跨部门分析会上，张建军结合质量部出具的缺陷分布图与工艺研究所的仿真报告，清晰指出问题根源：“一是围板与底板对接时热量高度集中，薄板材质难以承受；二是叶片定位依赖人工划线，环境温度变化会导致0.8毫米的误差；三是焊接工艺参数与零件结构不匹配。问题明确在结构设计、接头形式、工艺参数三个环节，必须逐个突破！”
靶向施策解难题
多环节验证保质量
针对定位不准的核心问题，攻关组结合激光切割的高精度优势，提出“围板加工定位切口+插片式装配”方案：在围板周边预设精准切口，叶片可直接卡入定位，既省去人工划线工序，又能保证叶片角度与间隙统一。方案确定后，运营管理部第一时间协调具备激光加工能力的车间开启“绿色通道”，安排技术骨干连夜赶制3版不同尺寸的样品；装配车间团队则全程跟进，每完成一版样品就立即带回试装，反复调试切口宽度与深度，最终实现叶片“一插到位”，间隙误差控制在0.2毫米以内。
针对焊接热量集中的问题，工艺研究所通过多轮仿真模拟，提出两项关键改进：将围板与底板的对接接头改为搭接接头，分散焊接热量；将外围连续焊接调整为内部断续交错焊接，减少薄板冷缩变形。为验证效果，质量部专员全程跟踪样件试制，焊后立即用平面度检测仪测量——当数据显示底板法兰面平面度从1.2mm降至0.5mm以内（完全符合工艺标准）时，在场人员掌声雷动。后续，设备管理部又对焊接设备进行参数校准，协助车间优化出“电流180A、电压22V、焊接速度5mm/s”的最佳参数组合，确保批量生产时质量稳定。
效率质量双提升
机制保障固成果
样件试制成功后，工艺研究所、质量部、运营管理部与装配车间联合召开评审会。会上，张建军展示改进前后的零件实物：“左边是老工艺产品，叶片有明显豁口；右边是新方案产品，焊缝平整得能当镜子用！”直观的对比与翔实的数据，彻底打消了各部门对新方案稳定性的顾虑，评审流程仅1天便完成，为方案快速落地创造条件。
改进方案投用后，成效立竿见影：插片式装配杜绝叶片误装，焊接变形减少使手工校正工作量骤减，单件制造工时从3小时缩短至40分钟，效率提升77.8%；质量部连续一周抽检，该零件合格率从65%跃升至100%，叶片烧损、豁口问题彻底消失。为巩固成果，装配车间在运营管理部的指导下建立“日清”制度：每日早晨协同梳理生产目标，傍晚汇总解决装配过程中的小问题；设备管理部同步制定“设备健康台账”，提前备好焊枪喷嘴、导电嘴等备件，确保生产线24小时连续运转。
攻坚成果树范例
赋能项目稳推进
如今，走进一机集团六分公司装配车间，散热百叶窗生产线上再也看不到堆积的待修零件，工人师傅们熟练地将叶片卡入定位切口，焊枪精准游走，合格零件源源不断输送至总装工位，为“十四五”重点项目高效推进筑牢坚实基础。
此次散热百叶窗部件的攻坚突破，不仅是一机集团基层创新能力的生动体现，更彰显了“上下联动、协同破局”的体系优势——从工艺研究所的技术支撑到运营管理部的资源协调，从质量部的全程把控到基层车间的落地执行，每个环节紧密衔接，共同铸就“质量零缺陷、效率大提升”的成果。当前，“十四五”重点项目已进入冲刺关键期，一机集团将以此次攻坚为范例，持续完善跨部门协同机制，激发基层创新活力，用更多“精准施策”破解生产瓶颈，为兵器工业集团圆满完成“十四五”攻坚任务贡献坚实力量。
