四分公司车间主任带队进行专检前质量确认。
本报通讯员 王晓红 闫旭
今年以来，一机集团四分公司锚定“打造优质装备”目标，跳出传统质量管控框架，创新构建“团队协同、自检互检、事前预防”质量管理新模式，将质量意识融入生产全流程，不仅实现产品实物质量显著提升，更构建起可持续的质量提升生态。
团队交验：织密协同管控网
拓宽质量覆盖边界
“从零件加工到部件装调，每个环节都容不得半点马虎。”刚获评分公司“质量业绩示范车间”的408车间内，主任王志国正带领团队开展专检前的最终确认。这一幕，正是四分公司团队交验模式的生动缩影。
团队交验打破传统单点管控壁垒，组建由操作者、检验员、工段长、质量员、车间主任和质量经理构成的“全链条质量管控团队”，实现生产过程与产品交验的一体化管控。
通过明确各角色在生产过程管控与产品交验中的权责，实现从零件加工到部件装调的全流程协同。质量月期间，四分公司进一步拓展管控边界，覆盖产品从原有的16项增至107项，同时针对93个核心工序关键控制点，制定“一环节一标准、一问题一方案”的清单式管理策略，让质量管控从“碎片化”走向“系统化” 。
自检互检：锻造技能尖兵队
守住精度核心关口
“孔位精度要求0.2毫米，实测误差仅0.1毫米，合格！”在412车间，自检工人马广东与李春正围绕刚加工完成的零件开展互检工作。首件必检、件件互查，已成为车间保障产品精度的“铁规矩”。
412车间的自检团队堪称“质量卫士天团”。17名自检员工中，15人持有技师及以上职业资格证书，人人具备“一专多能”的复合型技能。依托这支高素质队伍，车间构建起“自检为核心、互检为支撑、专检为保障”的三级检验体系，将互检工作全面覆盖至所有一线操作者，形成“人人都是质检员”的良好氛围。质量月期间，四分公司进一步提升自检员工工作标准，深化“三检制”在各车间的落地执行，以关键岗位技能提升为突破口，带动全员质量意识升级，确保每一件产品都精准达标。
事前预防：构建风险防控墙
隐患消除萌芽状态
“装配前必须对零件表面质量、尺寸精度进行全面排查，绝不让问题流入下一道工序 。”在409部件装配车间，兵器工业集团技能带头人陈文军正带领工友开展零工序检查。作为产品质量的“第一道防线”，事前预防已成为车间的核心工作准则。
为筑牢质量预防防线，四分公司打出“制度完善+激励引导”组合拳。修订完善质量预防管理办法，细化奖励激励标准，充分调动自检员工参与“三检”管控的积极性，推动全员从“被动整改”向“主动防控”转变。构建全维度风险辨识体系，从人员、设备、物料、工艺、环境、测量六大维度，常态化开展质量风险隐患排查，建立并动态更新风险管控清单。同时，建立质量问题数据库，对问题发现、整改、验收全流程实施闭环管理，通过月度复盘、季度通报等形式，确保各类质量隐患早发现、早处置，从源头守住产品质量底线。
从协同管控的广度拓展，到精度把控的深度深耕，再到风险预防的提前布局，实现了质量管理的系统性升级。四分公司将持续秉持“质量至上”理念，不断迭代优化管理模式，打造更多高品质装备，助力企业高质量发展。
