本报讯 9月10日，河南油田采油二厂负责生产信息化工作的技术人员杨旭彬轻点鼠标，反映油井地下能量及抽采设备运行情况的数据与变化趋势，便清晰展示在电脑屏幕上。这些参数在生产领域被称为动液面参数。
在此之前，这些参数还要靠人工来录取。
近年来，河南油田按照中石化智能油田建设规划部署，积极探索推进油气生产智能化转型，实现了油气生产主要数据的自动采集。受技术条件的限制，像动液面这样的生产参数仍要靠采油工人定期到现场获取。
动液面是油井生产的“平衡线”，测量这个参数就好比给油井做“体检”，可以及时了解油井地下能量情况，以及抽采设备的抽采能力等。人工测量在一定程度上影响了油藏动态分析、工况诊断、措施决策的及时性，也影响开发效益的提升。
河南油田统计报表显示，去年，仅采油二厂人工测量动液面这一参数就达1.8万井次，平均每天49井次。今年2月，针对这一问题，河南油田成立基于大数据分析的采油生产运行参数智能优化项目组，组织开发、地质、工程等专家和技术人员开展联合攻关。
攻关小组借鉴中国石油大学工况诊断计算方法，研发出适合油田生产需求的“机理模型+AI 智能算法”动液面“软测量”技术，今年6月在采油二厂成功应用。
这项技术改变了过去“一天一量油、一月两测动液面”的传统模式，可以全天候、全参数、全过程自动感知油井生产过程的细微变化，实时计算油井的地下能量和生产动态，为油田生产运行和油藏动态管理提供了高效的技术支持，还降低了人工现场测量动液面参数潜在的安全风险。
8月份，河南油田在采油二厂全面推广应用这一技术，油井动液面参数录取准确率达80.69%，该参数录取工作效率提升了90%，每年还可节约测试费用300多万元。
目前，该技术已在全油田推广应用。
（常换芳 单朝玉）
