王东升 石桥
仲夏的风掠过沂蒙山区，山东能源新材料公司山东玻纤的仓库门前，自动装车机正将一卷卷银白色纱团装车发运。这些银丝般的光滑纤维，即将成为百米级风机叶片的“筋骨”。从传统建材到高端风电材料，山东玻纤在近两年时间里，于行业产能过剩的寒潮中逆势而上，在“卡脖子”的高性能领域撕开缺口，成功叩开风电产业的大门。
抉择：明知山有虎，偏向虎山行
“当时决策建设30万吨高性能（超高模）玻纤智造项目时，对管理团队来说，是一项艰难的抉择。”山东玻纤党委书记、董事长张善俊回忆道。2023年的玻纤市场早已是“冰火两重天”：低端产品利润微薄；而风电等领域急需的高性能玻纤，却被少数企业垄断。
那时的山东玻纤，正处在不上不下的尴尬位置。作为一家从煤炭多种经营单位转型而来的企业，虽凭借常规产品站稳脚跟并成功上市，但市场风向转变却带来严峻挑战。客户考察时，不再关注常规产品，而是直接询问能否生产风电高模纤维。
建设高模纤维生产线的决定是“逼出来的”。团队测算，未来五年中国风电装机复合增长率预计在10%以上；在国家“3060”目标下，新能源产业链加速发展。“我们有三十多年的玻纤制造经验，能够精准控制窑炉、通路及漏板温度等工艺参数，掌握多项专利和自主配方，凭什么不能造？就算风电纱是块硬骨头，咱们也要啃下来！”张善俊坚定地说。
2023年5月22日，项目一期正式动工，张善俊在奠基碑前驻足，他深知，这条生产线关乎企业的生死存亡。
淬炼：十昼夜“拧不成束”的玻璃丝
生产线建成了，全厂上下一片欢腾，但张善俊心里清楚，真正的挑战才刚刚开始。
玻璃纤维生产容不得半点差错，“差一点就差太远！”。第一批原料投入窑炉后，问题接踵而至，拉出的丝像脱缰的野马，漏板下的纤维刚拉出几分钟甚至几十秒就断裂，如同“漏粉条”一般。
技术员们把行军床搬到控制室，轮班紧盯，不断地调整。总工程师杨风波全天都靠在车间现场，工作服上沾满了玻璃纤维的碎屑。转产后的第10天，各项指标仍不达标，作业效率极低。凌晨时分，师杨风波看到工艺员郑杰蹲在地上犯愁，安慰道：“别急，调整往往就是差最后的‘一点点’，咱们慢慢调，总能成功。”
第十一天凌晨，第一卷质量合格的产品顺利卷出，作业效率也稳步提升，大家欢呼雀跃。银白色的纤维在灯光下泛着光泽，细如纤却韧如钢。杨风波摸着纤维纱，欣慰地笑了。
考验：百万次测试 穿越多道关卡
生产线稳定了，真正的考验才刚开始。按照行业规则和客户要求，这批风电纱，必须通过纤维DNV认证和全尺寸叶片测试报告，才能打开风电市场的大门。
用山东玻纤风电纱制成的叶片开始了漫长而严酷的“极限生存挑战”。在为期9个月的测试过程中，该风电叶片需要经受住包括150万余次挥舞方向疲劳试验、200万余次摆振方向疲劳试验、前静力试验、疲劳后静力试验等多项严苛检测。
2024年9月的一次例会，气氛有些沉闷。张善俊语气沉稳而坚定：“我们的产品品质过硬，现在要做的，就是耐心等它证明自己。”与此同时，销售团队跑遍了国内十几家风电主要客户，得到的回复大多是只要测试通过，马上签合同。然而，“通过”二字至少要等9个月以上，进度缓慢得让人焦虑。
2025年5月底，当叶片全尺寸测试报告送到时，公司正在开生产调度会。当研发中心主任跑进会议室报告“检测通过”，会议室里响起了经久不息的掌声。消息传到客户那里，客户当场签下订单：“我们等你们的纱等了大半年，这下可算等到了！”测试数据显示：用山东玻纤风电纱制造的叶片，在疲劳试验、重量与重心测量及静力实验等核心性能指标上均表现优异，各项指标均达国际先进水平。
夕阳透过车间的玻璃窗，给风电纱镀上了一层金边。山东玻纤党委书记、董事长张善俊望着一车车产品不断发货，回想起项目启动时有人问他：“万一失败了，怎么办？”
他现在有了答案——就像这玻璃丝，看着纤细，但织成布，拉成板，灌注成复合材料叶片后，再大的风也吹不断。那些昂首挺胸的“大风车”，很快就要装上山东玻纤造的“筋骨”了。
