■ 张艳
“车间职工主动承接400个K车车门加工自营工程，为处节约成本60万元……”近日，淮北矿业集团铁运处车辆段修车车间主任束庆武在2024年四季度标准化班组成果展示会上说道。
铁运处车辆段修车车间主要负责南部地区808辆自备车辆维修、临修及其他工程车辆维修任务，仅年度材料费支出就是一笔不小的数字。修车车间引导职工树立过“紧日子”的思想，通过自主加工、“五小”创新、搭建平台等方式，促进创新创效落到实处。
自主加工 打造增效新引擎
平时注重自制加工、修旧利废，用自制品替代外购品。“修车车间任务重、人员少，今年减员12人，在完成82辆大修、500多辆段辅修、200多辆临修等本职工作的前提下，利用休班的时间承揽自营工程，是件不容易的事，职工真正凭借技术降成本。”车辆段副段长王洪强说。
自主加工车门职工第一次干，行业地方铁路也没有经验可学，从检修工艺、尺寸、工具等，完全是摸着石头过河。职工现场画图、集思广益、群策群力，确保加工的车门能够满足不同车门类型需求。
“不止于加工车门，这个车间平时注重自制加工、修旧利废，用自制品替代外购品。这是他们自制加工的涡轮箱底座，这个是120阀架子……”车辆段副段长王洪强带着笔者一路走、一路介绍，车间的自主维修，让人眼界大开。一年来，该车间自制储风缸底座及梁200个，制动缸底座110个，弯管160根，自制各类角铁230根等等，节约材料费用25余万元。
注重创新 提升工作效能
每一次的小创新都是一个遇到难题、解决难题、积累经验、开拓思路的过程。在修车车间，车间主任束庆武打开话匣子，说起了他们为加装K车底开门自制加工成套作业模具的“路线图”。
开始，他们一天只能加装1个车门，效率比较慢。职工在一起碰撞思想，设计一款含组装、焊接、调节、喷漆、运输一体化作业模具，实现车门加工框架固定、对接、全面焊接、喷漆、运输功能，极大提高了工作效率。
“每一次的小创新都是一个遇到难题、解决难题、积累经验、开拓思路的过程。”束庆武说。在车间，职工的小发明都是在工作实践中摸索出来的。针对K车在长期运行中，由于装卸及操作不规范等问题会造成车门间隙越来越大，漏洒煤炭，污染道床的现象。他们通过优化车门底边技术改造，实现车门下部及侧面“零间隙”密贴。2024年，这项K车车门间隙控制装置荣获国家发明专利。
自制的双向作用风缸地面检修试验装置，不仅解决了受车上作业空间受限影响带来的操作不便等问题，还减少了职工劳动作业强度。仅此一项，可节约资金40万元，受到同行业人员的认可。车辆车钩钩头专用吊具、铁路货车脚蹬调整装置、K型煤炭漏斗车应急关门装置等多项技改，接地气、实用性强。该车间还对污水处理装置进行改进，通过加装限位器、污水泵等，降低刷车水耗，提高水重复利用率。
搭建平台 激发创效活力
现在，有活职工愿意主动干。“该车间为职工搭建了交流学习、考核激励、互助成长三个平台，现在，有活职工愿意主动干。”该段党支部书记李红旗说。
搭建职工交流学习平台，鼓励技术能手，开展“大拿上讲台”，对作业人员进行实操轮训，并兑现培训市场化工资。结合车间生产需求因需施教，不定期开展技能提升培训和小型设备使用复训，多措并举提升职工接受新设备、掌握新技术的积极性和主动性，职工技能水平进一步提升，修车效率和修车质量不断提高。
搭建考核激励平台，车辆段在班组与班组内部实行“链式结算”，建立科学、规范的内部市场化考核机制，让职工知道干好干坏不一样，激励职工努力工作、提高效率，形成“比学赶帮超”的良好氛围。
搭建互助成长平台，让有经验的技术骨干和业务骨干带领新职工一起工作、学习和成长。通过签订“师带徒”协议，明确培养内容，建立培训效果考核兑现机制，激发职工的学习热情和创效智慧。职工郑海在集团技术比武中获得“技术状元”，张国防和朱旭在集团“名师高徒”大赛中分别获得首席名师、首席高徒称号。
