如今，数字化、智慧化技术正在深刻地改变着人们的生活方式。在包头这个老工业城市，数字经济加持下的“智慧成果” ，正在成为助推新旧动能转换、促进经济高质量发展的一个个强力引擎。作为包头工业企业的“百年老店”----北重集团的数字化也正在蹄疾步稳地助力企业高质量发展。
为智慧矿山建设开启“数字”引擎
在北重集团北方股份的无人驾驶大数据指挥调度中心大屏幕上，无人驾驶矿车正在有序工作中，指挥中心一位工程师正在全神贯注地监测着后台的运行数据，从庞大的人力成本支出，到现在的智慧矿山建设，谁又能想到，传统的采矿业如今乘着数字化的翅膀正在实现新的跨越。
2020年4月，由北方股份与北京理工大学联合研制的我国首个矿车智能化中央控制系统成功运行，同时，行业首创的矿车远程健康诊断服务平台正式上线，帮助公司实现车辆运营管理的数字化、动态化、远程化控制，实现车辆的安全、油耗、维保等全方位管理。北方股份的无人驾驶矿车已经在包钢、海螺集团、国电投蒙东能源集团、中煤平朔等矿山实现小批量应用。
近几年，北方股份在智能产品研发、智能制造和参与智慧矿山方面走在行业最前沿。
2022年，北方股份“三智建设”取得多项标志性成果。在推进智能制造方面，实现车架、车厢机器人焊接工作站的投入运行，完成油冷盘制动自动装配线的调试，开展激光热处理方案的可行性研究及轻量化车厢的工艺攻关，完成结构化工艺，三维可视化工艺的实施。完成护栏及覆盖件柔性化工装配置；利用模块化、柔性化的三维组合工装，替代传统的专用工装，提高工艺的快速反应能力。实现QMS质量管理系统成功上线。
在打造智能产品方面，继续与高等院校、科研院所、行业协会合作，开展了60吨、110吨、136吨无驾驶室无人驾驶智慧矿车的总体方案论证，在兵器集团民品发展部的推动下针对136吨智慧矿车AT150联合兵器一院、创新院开展联合设计研发。
在参与智慧矿山建设方面，完成工信部特种车辆无人驾驶重点试验室建设以及无人驾驶硬件在环仿真平台建设。完成了白音华、锡林河、伊敏河等无人驾驶矿车设计和部署，开展了无人驾驶线控底盘双冗余控制系统的设计，海螺、江铜、西藏巨龙等无人驾驶项目取得突破性进展，其中芜湖海螺12台TR100AT无人驾驶矿车已实现150天连续运行，胜利北电和海螺水泥两个矿山实现无人驾驶安全员下车运行。截至目前，实现国内11个项目178台无人驾驶矿用车的布局，位居全球第三。
在未来，北方股份将继续秉承 “借力、借智、借势”“共生、共享、共赢”的发展模式， 致力于为用户提供全生命周期运行成本最低的矿车和矿山运输系统解决方案，全面实现 “高端化、智能化、绿色化、国际化”高质量发展 ，全力打造国际一流矿用车企业。
为“产线”插上智慧翅膀
近年来，北重集团抓住“国企改革三年行动”的契机，主动将数字化、智能化融入生产、管理、售后等方面，对总装生产线进行数字化、信息化改造，在提高运营效率的同时，探索出企业管理新模式。
在北重集团防务事业部401车间总装厂房里，一块尺寸为3米乘2米的大屏幕上，实时显示着总装现场各型产品和设备的监控画面，还有各类生产计划的实施进展情况。这是北重智能总装线集控室的一个场景。
这条总装数字化生产线于2019年开始建设，同年8月完成硬件施工，10月各类生产管理应用系统全面进入整合调试阶段。历时一年多，数字化生产线初具雏形，一种基于信息化、数字化的生产指挥调度模式逐渐形成，标志着北重总装指挥调度管理水平迈上新台阶。
总装数字化生产线从组织模式、质量管理、物料管理、工艺管理、人员管理、设备管理、安全管理、目视化管理等8个方面着手搭建信息化平台，实现产品全流程生产管控和质量信息追溯。
依靠数字化管控系统，电子审批后的工艺文件直接到达各总装工位，且能够在“工控机”上直观显示文字、图片和视频等文件信息，便于操作者输入和反馈装配质量信息。
数字化生产线还采用防错手段控制装配调试质量，不但降低了检验成本，还提高了产品的装调质量。而集成化的物料信息也为企业高质、高效运行助力，每一个零部件都附着二维码，交付后的产品也有二维码。一旦产品出现质量问题，就可以从二维码追溯到底是哪个批次出现了问题。
同时，数字化管控系统还可以实现对总装生产线各岗位的工作强度、复杂程度、岗位重要性等情况进行分析，并对各岗位的人员能力进行评估，完成定岗、定编、定员，实现人、岗、事合理匹配，使人尽其才、才尽其用，有效节约企业人力成本，提高全员劳动生产率，并实现作业人员劳动报酬自动核算。
借助目视化模块，还能明确告知操作者应该做什么，做到早期发现异常；防止人为失误或遗漏，并保持设备正常状态；使问题点和浪费现象更容易暴露，做好事先预防和杜绝浪费。
系统上线至今，效果有目共睹。“数字化管控系统其实就是生产管理大数据平台，及时掌握大家的操作记录，通过数据不断积累，为公司生产组织、计划排定等提供更加科学、准确的依据。”时任401车间支部书记万飞信心满满地说。
今后，北重集团将大力推进数字信息化转型，在增强数字意识、数字思维的同时，不断强化治理、构建规范、涵养文化，用数字化、智能化为高质量发展插上腾飞的翅膀。
为传统制造业赋予“科技”动能
面对数字经济的机遇与挑战，北重集团以“数字强企”为抓手，走出一条特种钢成型技术研发数字模拟的转型升级之路。
“我们在特种钢制造过程中采用数字化模拟仿真技术，如对特种钢浇注过程中的充型模拟，挤压过程中金属材料的流动模拟，热处理等特殊过程的模拟等。通过模拟优化特种钢制造的工艺参数，把参数集成到企业建立的数据库内，为新时代国防建设做好科技支撑。”北重集团科技带头人、特种钢成型技术研发团队成员刘海江向笔者介绍说。
采访中，刘海江以挤压过程中生产现场的一个案例，展示了数字化模拟何以成为企业“高、精、特、优”高质量发展的有效生产力。我国于“十一五”期间研发的3.6万吨垂直挤压机改变了亚太地区大口径无缝钢管制造企业的分布，在十余年后的“十四五”期间，根据产品更新迭代要求，挤压机在产品制造过程中也向技术人员提出了新要求。
大口径无缝钢管的原材料采用10吨以上钢锭挤压成型，大规格穿孔针在穿孔制坯的过程中易出现无法退出的问题，需要长时间冷却，操作工才能再次进行作业。对于这个问题，以往只能通过一次次的实验，在摸索中解决，人力、材料、耗能等方面的成本都在增加。刘海江介绍，采用数字化模拟技术后，团队成员对制坯的模具、结构不断进行优化，模拟制造全过程，最后向现场操作人员给出了完美的解决方案，一项看似简单的数字模拟技术为传统的制造业赋予了强劲的科技动能。
据特种钢成型技术研发团队负责模具钢研发和工艺优化的夏云峰介绍，北重集团立足于国内高端模具钢生产和消费需求，开展一系列工艺研究和产品研发。在高品质模具钢领域，公司对收集到的国内外钢厂以及研究院所收集到的大量试验进行研究，发现对特殊钢进行稀土处理，是提高钢的质量以及开发新品种的有效途径，特别是对于模具钢、军用钢等高附加值、高性能要求的钢种。
夏云峰说，模具钢中某有害元素含量微小的变化都直接影响模具钢的质量,差之毫厘，失之千里，团队经过非常艰难的研发试制过程才保证了高端模具钢产品“智”造和“制”造的双成功。
从企业长远发展的角度看，数字经济被视为推动经济变革的加速器，数字化转型更成为北重集团快速发展的助推器，这既是企业发展的需要，更是实现企业转型升级的重要支撑。（马兰）
