实现碳达峰碳中和，是贯彻新发展理念、构建新发展格局、推动高质量发展的内在要求。近年来，北重集团深入贯彻习近平生态文明思想，把碳达峰碳中和纳入经营发展全局，坚持走“生态优先、绿色发展”的高质量发展新路子，体系化推进节能降碳工作，绿色低碳发展动能更加强劲。
聚焦制造主体，助力减排降碳
车间是绿色制造的主体，是推进绿色制造的重要途径之一。北重集团聚焦制造主体，深入一线调研，从各个环节上下功夫，助力减排降碳。
北重集团防务事业部402车间新、旧大件厂房武汉数控定梁龙门镗铣床等9台大型设备使用多年，液压油经过常年使用已浑浊污染，经常造成液压系统故障，影响设备正常运转，每年累计收集不能使用的废旧液压油多达十几吨，而同时，每年产生废切削液30多吨，加上每年各车间产生的废切削液70多吨，两项合计将近110吨，危废物处置费用较高同时也极易造成环境的污染。
“设备用油和处置废油一直是我们关注的问题，尤其是废油处置需要外委，402车间废切削液处置费用需要3900元/吨，每年花在这上面的费用就将近43万元。” 防务事业部设备部设备管理科科长潘淑本说。
为节约费用、降本增效，2021年，设备部使用真空复合式净油机对设备用液压油和地坑油等废油进行净化实验。经过实验，净化后的油可以重复利用，每年可节约添加新油成本19.8万元，节约环保危废物处置费用4.93万元，实现了节能降碳、能源节约。而净化后的油在后续使用过程中表现良好，减少了因油液污染导致的数控设备故障，节约了备件采购费用。
强化管控系统，助力能源转型
在“双碳”工作中，探索能源管理的智慧化、绿色化转型升级，助推企业能源结构调整、节能降碳，已成为企业经济转型、绿色发展的必然要求。北重集团积极贯彻国家战略方针、践行绿色低碳发展理念，加快能源管理数字化、智慧化转型，通过个性化定制能源管理平台，建立起一个集能源流、数据流为一体的公司级智慧能源管控系统，在提高能源运行、管理效率的同时，为企业提供一个成熟的、有效的、方便的智慧管控模式。
特钢事业部3.6万吨黑色金属垂直挤压机是北重集团的“用电大户”。以往，工作中的挤压机需要多少电是未知的，一天到晚一直开着供电设备，造成很大浪费。加入能源管控系统后，建立能源消费原始记录和统计台账，定期开展能耗数据分析，总结一段时间的用电量，提前做好适量供应，有效缓解碳排放。
“数据是实时的，每年或者每季度都会下发一项能源约束指标，如果发现能源异常或者超标，我们会通知到车间让他们及时分析当月的用能异常情况。”能源管控系统操作人员臧旭东说。
2021年，在使用能源管控系统后，北重集团实现供电平衡率98%以上，各线路功率因数均达到在95%以上；实现重点耗电设备3.6万吨黑色金属垂直压机吨挤压钢管耗电从2020年的954.7 kW.h/吨，降低到2021年的775.4kW.h/吨，同比下降18.78%，减少碳排放量570.8吨。
“给基层开通了能源管控系统，帮了我大忙！”打开电脑里的能源管控系统，看到车间上个月的耗能情况，特钢事业部109车间机电组组长孙浩笑了。
2021年底，109车间刚开始使用能源管控系统，孙浩在日常查看单耗数据时发现车间5号加热炉天然气使用量比其他炉高一倍，检查后果然发现空气阀损坏导致漏气，孙浩立即上报修理，阻止了能源损耗。
“要不是能源管控系统能查看时间段内单耗数据，我们肯定发现不了这个问题，不知道要消耗多少天然气。”孙浩说。
推进智能制造，锻造“减碳利器”
技术是实现“双碳”落地的重要支撑，北重集团坚持推动科技创新，站在新时代科技风口，运用智能系统提高生产线的数控化率，建设智能制造生产线。
2022年特钢事业部针对炼钢车间不满足排放标准等问题，以大数据平台为载体，深度融合物联网、大数据、人工智能等数字化、工业互联网技术，将构建特钢事业部专业、综合的智能炼钢一体化管控平台。
针对101车间炼钢工序环节自动化不足的情况，将对电弧炉、精炼炉进行整体改造，实现全部合金及辅料的自动上料、自动加料、自动称重、自动记录数据功能，增设电炉炉口测温采样机器人，实现冶炼过程中测温采样的全流程自动化能力。
如今一期项目已通过公司更新改造立项，通过能源精准管控，减少能源消耗，增加了装备产品质量稳定性，预计缩短工序平均冶炼时间10%，降低炼钢车间总能耗30千瓦时/吨，防止炉体烧穿事故发生率100%。
人不负青山，青山定不负人。踏上第二个百年奋斗目标的新征程，北重集团将围绕党中央关于碳达峰、碳中和的“双碳”战略目标，坚定不移践行“绿水青山就是金山银山”的理念，找准企业绿色发展的坐标与定位，切实担负起央企的责任与使命，充分发挥产业优势，积极投身“碳达峰、碳中和”的具体实践，把学习贯彻党的二十大精神落到实处。
（北重集团供稿）
