■ 马兰兰
中国石化河南油建公司在江苏滨海LNG配套管线安徽天长-合肥项目中，创新管理理念，通过划分两级作业单元、做实三项超前储备、加强四个优化等措施，抓实每处关键要素，打通项目堵点。
“这是公司史上首条全线采用全自动焊接方式施工的项目，没有相关的施工经验、没有成熟的操作人员，时间紧任务重，业主要求年底完成主线焊接任务。”这是项目部生产经理赵国栋刚到项目时面对的现实。
为了啃下这块“硬骨头”，项目部超前策划，系统部署，以“12345”管理理念为指导，抓实全要素管理，坚持一条主线，划分两级作业单元，做实三项超前储备，加强四个优化，总结五项成果，打通项目堵点。自5月12日打火开焊以来，已完成主线焊接35千米，完成整体焊接工作量的71%，在全线3个标段中综合排名第一。
掌握施工规律划分作业单元
江苏滨海LNG配套管线安徽天长-合肥项目线路总长度约217.4千米，管道设计压力10兆帕，管径914毫米。河南油建承揽的线路二标段管道途经滁州市南谯区、全椒县，线路全长49.142千米，沿线设置1座站场和2座监控阀室，包括定向钻穿越11处、顶管穿越10处、大开挖穿越道路101处、大开挖穿越塘、沟渠92处，沿线苗圃、水稻田、水塘、鱼塘、林地纵横交错。
“在这样的条件下，要想干好全自动焊施工，就必须掌握它的规律特点，找准制约关键点。”为此，项目部以全自动焊施工“一次性通过、提高焊接质量和现场可追溯”为主线，把准施工规律，结合全自动焊接机组重型设备多、转场困难、对地形要求高等特点，根据现场施工环境，灵活采取雨季干旱地、旱季干水田、留头放岸边、设备少搬迁、连续施工划单元等措施，最大限度减少机组搬迁和断点连头，保证自动焊一次性通过。
经过现场踏勘，该项目部将全线49千米线路根据不同要求划分为两级作业单元。以机组不转场为原则划分为13个一级作业单元，在此基础上又以三穿、站场、阀室等形成的断点为原则划分为49个二级作业单元。
同时，他们结合地形地貌、当地往年气候特点以及预估的施工水平与功效等要素制定出每处作业单元的详细施工计划。并统计出每个作业单元的施工难点，列出清单，针对难点提前做好应对措施。截至目前，已完成8个一级作业单元的焊接任务。
三项超前储备助推工程顺利开展
做好施工资源与作业面超前储备是关键一招。“不能打无准备之仗，我们提前做了市场研判，有序组织施工资源，项目开工前已经组建好两个整装机组，分层级进行室内、室外练兵和现场实战练兵。”该公司总经理钱惠杰提前做好考量。项目部还提前对现场设备进行了改造优化，他们结合吊管机在水网地形下行走不便、效率不高的特点，做好现场分析，对挖掘机进行了革新改造，将其作为坡口机动力站使用，不仅节约了成本，而且提高了工效。
线路路由经过苗圃、虾塘、鱼塘、林地、坟地较多，定向钻、顶管穿越河流、公路、铁路多达25处，外协难度较大。“生产和外协必须一体化攻坚。”生产经理赵国栋组织外协人员成立攻坚小组，坚持作业面“一用一备”原则，以生产为龙头，将生产与外协紧密结合，以彻底打通单个作业单元为目标，靶向施策各个击破，保障了施工作业的连续性，目前标段内49千米作业面已全部打通。
在管理制度超前储备方面，项目部也下足了功夫。他们结合项目特点制定了专业人员承包责任制，将他们的绩效与承包机组的进度、安全、质量等完成情况挂钩，调动管理人员工作主动性;制定外协奖惩机制，依据外协工作销项清单完成比例进行奖惩，取得了良好的效果;在百口磨合期间，项目部根据机组焊接效率，制定了全自动焊接机组绩效薪酬考核细则，激发操作人员工作积极性。
在技术指导超前储备方面，为了确保焊接一次性通过，在机组进入指定作业单元之前，项目部就组织编写了详细的作业单元部署方案，分类统计过沟过渠水泥路、土路数量及障碍物，编制方案拟定应对措施。提前做好焊接工艺规划，在项目开工前期，列出需要用到的全部焊接工艺清单，提前做好筹划与工艺储备工作。
“得益于前期扎实的储备工作，目前我们的线路焊接已完成71%的工作量，已经着手开展试压段内的断点销项工作，为工程提早完工做好充分准备。”赵国栋说。
四个优化减少断点打通堵点
结合以往的施工经验，赵国栋推算在这种水网密布、人员密集、建筑繁多的地区，施工断点连头至少要有100多处。但全自动焊接施工有它自己的特点，“我们必须最大限度减少断点，保证全自动焊施工一次性通过。”他们总结出了“四个优化”工作法，通过线路路由优化、深度扫线优化、施工方法方案优化、施工措施优化等措施，减少断点打通项目堵点。
为了降低外协难度，保障施工顺利开展，项目部人员在踏线过程中对坟群、高压线杆、民房等迁动难度大、手续复杂或特殊的经济作物、林地等进行线路避让或路由优化，改线25处;冷热弯是全自动焊接施工的关键因素。施工过程中内焊机通过弯头时对角度有一定的要求，弯度过大内焊机将无法通过，进而形成断点。项目部按照“弹性敷设、冷代热”和“只受空间限制，不受角度限制”的原则开展弯头优化，经多次现场踏勘，并与设计对接，累计优化冷代热72处。与此同时，鉴于内焊机对角度的要求，他们还将小角度冷弯替代大角度冷弯、弹性敷设替代小角度冷弯，累计优化53处。
将“开挖+套管”变为“开挖+盖板”，可为全自动焊尽可能连续性施工提供便利条件。在0版图纸下发前，他们就做好统计，勘察周围环境，分析车流量大小、过往车辆载重等因素，经与设计单位和当地政府沟通协调，将全线25处“开挖+套管”全部优化为“开挖+盖板”;针对水稻田等水网地形，提前利用小挖机在作业带边界挖边沟、修筑挡水墙，确保农田水系畅通，为设备顺畅移动创造便利条件。深度扫线，提前清淤，回填干土，铺设钢板打通设备行走的通道。
经过“四个优化”的有效实践，目前，该项目断点连头不足50处，不仅大大降低了施工成本，也为后续工程顺利完工奠定了坚实基础。
