■ 蒋坛军
据Bob Williamson《Remembering The Father of TPM(缅怀TPM之父)》一文介绍：第二次世界大战之后，日本设备维护协会(JIPM)中岛清一先生去美国学习设备维护管理。1951年，中岛清一先生把PM(productive maintenance，生产维护)从美国引入到日本。1971年，日本设备维护协会提出TPM(全面生产维护，total productive maintenance)，以协助设备资产密集型企业进行经营绩效改进。中岛清一先生被称为“TPM之父”。
TPM历经不断完善，其主要内容有：“两块基石”(5S、小组活动);“八大支柱”(初期管理、自主维护、计划维修、质量维修、个案改善、人才育成、间接部门事务改善、环保与安全);追求“四个零”(零故障、零事故、零不良、零损失)。1982年，中岛清一先生在《TPM的展开程序》中，首次提出OEE(设备综合效率，overall equipment efficiency)。OEE是TPM的重要组成部分，在全球制造业的诸多企业里得到了广泛应用。
光阴荏苒,转眼间TPM诞生已近五十年。日本设备维护协会与TPM显然已与时俱进。日本设备维护协会现为全球资产与维修管理论坛(GFMAM)的成员之一。该论坛由全球多国的维修或资产管理机构共同组建，其成员还有：英国资产管理协会(IAM)、美国维修和可靠性专家协会(SMRP)、欧洲国家维修联合会(EFNMS)、澳大利亚资产管理委员会(AMC)、法国资产管理与基础设施协会(IFRAMI)、阿拉伯海湾地区维修专家联合会、加拿大设备工程和维护协会(PEMAC)等等。
检维修占了设备全寿命周期的大部分工作量，其重要性不言而喻。2016年，全球资产与维修管理论坛发布《维修管理框架(The Maintenance Framework)》一书,提出“维修4.0——第四代维修模式：战略维修”，用于指导实施ISO55000(GB/T33172)资产管理体系中的检维修管理。这也意味着，1971年版本TPM中的“计划维修”，现在则已是“战略维修”了(注：维修1.0是事后维修;维修2.0是计划维修;维修3.0是主动维修)。维修4.0旨在强调：检维修管理要为实现企业经营战略目标作出价值贡献。或者说，要依据企业经营战略目标确定检维修管理目标，然后基于检维修管理目标确定所需的维修策略或者管理举措，并落实到对应的具体人员和设备。
再则，随着工业4.0在全球制造业的逐步蔓延，在今日推行TPM时，如何把设备管理有机地结合工业互联网，以构建新的设备管理形态、解决新的痛点问题、促使设备更好地创造价值，已经是一个无法回避的课题。例如：智能设备管理与企业经营战略如何保持一致、智能设备管理如何顺畅融入本企业的智能制造系统、传感器的精度与可靠性、互联网故障导致设备停产、设备数据管理、云计算的安全性、智能设备管理的投入产出比等等。
近五十年来，企业设备管理所处的时代与环境已发生了巨大的变化。而在智能制造时代的设备，明显具有价格高、更复杂、速度快、精度高等特点，管理失当则引发的价值损失会更大。也就是说，追求“四个零”的TPM所提出的管理思想或方法，则显得愈发必要了。当然也需要注意：今日推行TPM时，宜结合实际情况，补充一些必要的新思想与方法(例如相关方价值需求识别、设备资产战略管理计划、风险管理、智能维修、管理成熟度评价、激励机制等)，以免因教条主义、刻舟求剑而导致事倍功半或者徒劳无功。
