西昌钢钒炼铁厂烧结作业区降低烧结矿固体燃料单耗
■ 何勇
2017年以来，四川攀钢西昌钢钒炼铁厂烧结作业区积极采取措施优化各项生产指标，与对标企业在“烧结矿固体燃料单耗”等方面进行全方位对标，切实贯彻降本增效，深挖烧结工序降本潜能，为降低生铁成本奠定了基础。
如何降低生产成本,成为烧结工序生产工作的重点。作为炼铁厂第二大能源消耗大户，其中，烧结固体燃料单耗约占烧结总能耗的70%以上。这个困惑了多年的工艺技术瓶颈在敢想、敢拼的烧结工艺技术攻关团队面前由之前的“拦路虎”变成了“纸老虎”。该作业区坚持发扬团队协作精神，一马当先，由烧结首席操作师王德攀协同炼铁厂生技室的工艺技术人员就“攻克烧结矿固体燃料单耗”进行工艺技术攻关，经过一次又一次反复论证，要降低烧结矿固体燃料单耗，就要从加强对进厂燃料的粒级的比例控制入手。随即，该攻关团队将方案上报炼铁厂，协同原料作业区、协力相关作业区加强燃料破碎质量的管控，采取对进厂燃料进行堆放滤水、干湿搭配以减少燃料水分对燃料破碎质量的影响。焦粉粒级比例同比提高了0.51%，煤粉粒级比例同比提高了0.59%。合理的燃料粒度保证了燃烧速度与传热速度同步进行，降低了燃烧带宽度与料层阻力，提高了燃烧效率。通过试验，固体燃料分阶段加入效果更好，为此，该作业区在日常生产组织中不断优化一次燃料与二次燃料配加比例，实施后，效果明显改善，加快了燃料在烧结过程中速度，对优化烧结矿产品质量和降本增效都发挥了重要作用。
实践表明：厚料层是降本增效的重要工艺技术，该团队相续对松料器进行了技改，改进后，烧结料层同比提高了十分之一，烧结矿强度指标和各项经济技术指标均得到不断提升。此外，该攻关团队对烧结机看火工岗位《作业标准》和操作考核基数进行了修订，要求烧结机看火工对实时操作参数在标准范围内进行实时微调，从而达到降低烧结矿固体燃料消耗的目的。
据该作业区副作业长黎静文介绍，通过该团队不断完善对标措施，从2017年5月份至今，烧结矿燃料单耗均值比目标值降低2.14kg/吨烧，累计降低固体燃料单耗成本800多万元。在充分保证烧结矿产品质量的前提下，为实现高炉连续稳定顺行、系统降本做出了积极贡献。
