■ 汪盛竹 胡峰
近日，伴随着机车汽笛的一声长鸣，马钢铁运公司0068#GKD1型电传机车缓缓的驶出架修库，上线试车成功。这标志着该公司已具备电力传动机车自主检修的能力，不仅缓解了在线运行机车的压力，同时也为节省机车外委费用，缩短检修周期，提高职工学技术、攻难关的热情提供了支撑。
上世纪90年代初，马钢的铁路运输开始了机车内燃化的升级换代。目前铁运公司现已拥有多型号液力传动及电力传动机车57台。铁运公司承担内燃机车大中修任务，先后攻克了各型液力传动机车的大、中修难关，为公司保产和降本增效提供了支撑。但电传机车检修涉猎尚浅，仅能完成辅修修程。为了早日实现在用机车修程全覆盖的目标，铁运公司群策群力，勇于创新，发扬工匠精神，利用近半年的时间，摸索出一整套电传动内燃机车检修工艺规程，并完成了首台电传车的中修，从而跻身全国同行业的领先梯队。
该公司从去年年底电传机车自主中修项目立项开始，就树立“以人为本、预案先行”创新检修管理模式。成立了项目领导小组，为检修提供组织保障。通过各种渠道广泛收集机车图纸和技术资料，为检修提供理论支撑。检修前讨论制定检修规程，并报上级主管部门核准。制定检修计划，明确各时点目标。建立项目例会制度。每周举行一次例会，对检修进度进行检查，对于工期的延误和工作难点，提出解决方案。检修过程中注意资料整理和收集，为今后制定检修工艺提供依据。主发电机装配和机车恒功率调整是整个检修过程中的技术难点。TQFR-1000型主发电机在柴油机的驱动下为四台ZQDR-410型直流牵引电动机提供电源，是电传机车的核心部件，现有资料只有装配精度要求，没有现成的装配工艺参考，经过技术人员和骨干查阅大量技术资料，多次现场验证，通过连接箱装配定位销孔互配，主轴横向间隙控制，最终主发电机装配同轴精度达到0.05mm(头发的直径一般0.08mm)，符合装配要求;机车恒功率调整时电传动机车大中修的最后环节，更是重中之重。技术人员通过预先分析各种转速、载荷情况下功率不恒定的现象、原因分析及调整方案，功率伺服器、功调电路阻值调整，画因果图分析，找出调整路径，终于成功的家解决了恒功率调整这一技术难题。为此，共完成5项技术攻关，工装吊具创新制作10余件。
此外，该公司牢固树立“大工种”理念，通过培养职工“一专多能”、工种兼会的教育培训工作，利用创新工作室的平台，组织有关人员学习先进的经验和技能，并通过开展各类技能大赛，提高广大职工学习的积极性和自觉性，实现人力资源优化，满足高效率、快节奏条件下的安全运输保产工作。
