本报讯(记者 王武军) 近日，酒钢集团西部重工酒泉天成公司传来消息，经过技术团队持续攻关，该公司成功实现T型风电法兰辗轧工艺重大突破。据悉，首批采用该工艺生产的环件在尺寸精度、外观质量及机械性能等核心指标上均达到行业先进水平。此举标志着西部重工在风电装备高端制造领域掌握了又一关键核心技术，为企业深化新能源装备产业布局注入了强劲动力。
在风电装备制造中，塔筒底部的T型法兰因其直径大、截面特殊、成型精度要求极高等特点，长期被视为加工制造领域的技术“硬骨头”。特别是其辗轧成型技术，由于涉及多维受力精准匹配等复杂工艺，曾是制约高端风电法兰国产化进程的关键环节之一。
此前，国内多数制造企业对该类底部法兰采用传统矩形毛坯进行加工，导致毛坯消耗系数偏高，材料利用率长期处于较低水平，直接推高了生产成本。为从根本上破解这一材料损耗痛点，行业将目光投向T型法兰辗环工艺——该工艺可直接轧制出异形截面，大幅减少后续切削余量，但对设备刚度、模具设计及工艺参数的协同性要求极为苛刻。在研发过程中，技术人员需精准设定锥辊型槽的空间曲线，实时动态校准伺服阀组点位参数，同时还要攻克高温状态下环件形变精准管控、尺寸稳定性保持等一系列动态技术难题。截至目前，国内仅极少数头部企业实现了该技术的工业化稳定应用。
为啃下这块“硬骨头”，酒泉天成公司首先从硬件基础入手，对现有辗环机进行了系统性升级改造，涵盖设备主体结构强化、控制系统响应优化以及异形模具适配设计等多个维度，全面补齐了异形法兰辗轧制备的能力短板。在此基础上，技术团队扎根生产一线，系统梳理国内外相关技术资料，反复模拟和推演全流程工艺方案，并与设备供应商联合开展多轮技术研讨与现场测试。热锻工序岗位人员全程紧密跟进钢坯加热、预锻、辗环、成型等每一道工序，针对试制过程中暴露的尺寸偏差、表面微裂纹及性能波动等问题逐一分析原因、调整参数。经过多轮试制验证与工艺优化，团队最终系统掌握了T型风电法兰辗轧成套核心技术，并实现了稳定批量试产。
据测算，该技术全面应用后，底部法兰毛坯系数显著降低，预计每年可节约原材料约260吨，直接创造经济效益超过130万元。更为重要的是，这一突破不仅使西部重工在风电法兰制造领域实现了从常规产品向高端异形产品的跨越式升级，也填补了我国西北地区T型风电法兰规模化生产的市场空白，进一步巩固了企业在新能源装备制造赛道上的差异化竞争优势。
下一步，西部重工将持续推进该技术的工艺优化与产能爬坡，并以此为契机，加速向大型化、精密化、绿色化风电关键部件制造领域迈进，为国内风电产业链自主可控提供更有力的支撑。
