本报讯 “控制室，我把闭合水箱补水旁路阀再微调半圈。”“收到，当前水箱液位稳定，脱盐水流量维持在每小时0.6吨。”6月18日，安徽中安联合树脂部聚乙烯装置现场，操作人员通过微调全新投用的闭合水箱补水旁路阀，精准把控脱盐水补水流量。这一细微的操作优化，背后是装置节能降耗的精准发力，此次技改落地后，闭合水箱脱盐水补充量降幅超80%，节水降耗成效显著。
据悉，改造前，该装置闭合水箱原有补水阀通径偏大、调节精度不足，补水流量无法精准管控，频繁出现过量补水问题，造成水箱常态化溢流，不仅大量浪费脱盐水资源，还额外增加装置生产能耗。为彻底解决这一长期困扰生产的痛点问题，聚乙烯装置组建技术攻坚团队，深入研判设备运行短板，量身制定精细化技改方案。通过在原有补水主管线增设小通径补水旁路阀，以精准可控的“精细滴补”模式，替代了以往粗放式“大开大合”的补水方式。此次小微技改改动小、成本低、见效快，有效根治了补水调节精度低、水资源浪费等顽疾，在大幅削减脱盐水消耗量的同时，有效压降配套设备运行能耗，实现精准降耗、精益提效。
在做好节水降耗“减法”的基础上，装置技术团队持续深耕提质降碳“加法”，以多项靶向技改实现效益与环保双向提升。此前，装置液相烃泵灌泵作业时，残余烃类物料需直接输送至火炬焚烧，不仅造成优质物料资源白白损耗，拉低生产经济效益，还额外产生碳排放，形成资源浪费与环保承压的双重问题。针对该工况短板，装置技术团队精准攻坚、对症下药，自主设计并实施液相烃回收改造项目，搭建专属物料回收复用流程，将以往焚烧处置的残余烃类物料全部回收再利用。该改造彻底扭转了物料浪费、碳排放超标等问题，实现废弃资源资源化再生，在提质增效、节约生产成本的同时，有效减少污染物及碳排放，达成绿色环保与生产增效双向共赢。
一直以来，聚乙烯装置技术团队将节能降碳、提质增效理念贯穿生产全过程，紧盯生产细节、深挖节能潜力，聚焦跑冒滴漏、能耗浪费等薄弱环节，落地一系列实用性强、落地快、成效优的小微技改，以小革新撬动大效益，持续夯实绿色低碳生产根基，用实打实的降耗成果交出了一份高质量、可持续的绿色发展答卷。
(任杰 赵天奇)
