■ 本报记者 陈俊岭
在人们的传统印象中，炼钢车间总与炽热炉火、轰鸣声响以及依赖老师傅经验的现场操作联系在一起。然而，在酒钢集团宏兴钢铁股份有限公司宏博新材料公司新炼钢作业区，这样的场景正在悄然改变——操作人员坐在集控室内，通过智能系统即可完成转炉冶炼全过程控制，生产现场更加安静有序。
随着“一键炼钢”系统投入运行，该公司炼钢生产正由依赖人工经验的操作模式，向以数据模型为核心的智能化运行方式转变，一幅数字技术深度融入传统制造的工业图景正在形成。
经验“入模”，炼钢拥有“数字大脑”。 过去，炼钢质量很大程度上取决于炉长的经验判断：观察火焰变化、倾听炉内声音、凭感觉调整操作参数，是多年积累形成的“看家本领”。
如今，这些经验正在被系统化转化。
宏博新材料公司通过引入副枪动态控制模型、音频化渣分析系统等智能技术，对生产过程中的声、光、热等多维信号进行实时采集与分析，使设备能够自动识别炉内状态并进行动态调节，实现冶炼过程的精准控制与闭环管理。
“以前主要靠人工观察和经验判断，劳动强度大，而且稳定性受个人状态影响明显。”新炼钢作业区总炉长杨迅波介绍，现在系统将经验参数化、模型化后，可以稳定复现最佳操作路径，生产节奏更加均衡，钢水质量一致性明显提升。
自动出钢，让岗位远离高温一线。智能化改造不仅体现在冶炼环节，也延伸至关键的出钢工序。
依托溢渣检测、下渣识别等技术构建的自动出钢系统已实现规模化应用，实机作业率稳定提升。系统可自动判断出钢状态并完成控制，有效减少人为操作带来的波动，提高钢水纯净度。对于一线操作人员而言，变化尤为直观。
“过去需要长时间守在炉前，高温环境下精神始终高度紧张。”转炉炉长苗海波说，如今多数操作可在集控室完成，工作环境明显改善，劳动强度显著下降，同时生产安全性也得到提升。
从单点自动化迈向系统智能化。目前，“一键炼钢”和自动出钢等智能单元已实现稳定运行，但企业的探索仍在继续。
新炼钢作业区作业长、党支部书记杨刚介绍，下一步公司将重点推进系统集成，打通各自动化模块之间的数据壁垒，通过算法实现备料、冶炼、出钢及溅渣护炉等全流程协同控制，构建统一的智能管控平台。未来，生产系统还将引入具备自主分析与优化能力的智能决策功能，使生产线由“自动执行”向“自主优化”升级，逐步形成具备自学习能力的智慧炼钢体系。
传统产业的数字化新路径。在业内看来，“一键炼钢”的落地不仅是一项技术升级，更代表着传统钢铁生产方式的深层变革。数据正在替代经验成为核心生产要素，生产组织方式和产业工人结构也随之发生变化。
杨刚表示，这一实践标志着企业由“制造”向“智造”的重要跨越，不仅提升了效率与质量，也强化了本质安全水平，为行业智能化转型提供了可借鉴经验。
当炼钢操作由炉前走向屏前，按下的已不只是生产启动键，更是传统钢铁产业迈向数字化、智能化发展的新起点。
